Sincronizar, prever y ejecutar: desafíos clave en distribución para la industria automotriz

“Lo más importante en logística y distribución es anticiparse”, destaca Ariel al analizar un entorno dinámico donde los contratos rígidos no alcanzan. En esta entrevista, repasa la complejidad de sincronizarse con líneas de ensamble, la utilidad de herramientas como “poka-yoke” (diseñadas para prevenir errores humanos) y los desafíos que presenta la sostenibilidad en la cadena de autopartes.

¿Qué particularidades tiene liderar o trabajar en logística y distribución de productos como las autopartes?

Más allá del tipo de producto, lo principal es entender que estamos en un ambiente súper dinámico y cambiante. Anticiparse es fundamental. Si tengo que resumir lo más importante en logística y distribución, es eso: anticiparse.

Hay que tener negociaciones flexibles con los operadores, para poder resolver situaciones que exceden el contrato o los SLA (Acuerdo de Nivel de Servicio). Esa es muchas veces la dinámica diaria.

¿Y qué complejidades tiene la logística de autopartes en comparación con otros rubros?

Tuve la suerte de liderar la implementación de un sistema “just in time”. Es de las operaciones que más estresan a una organización, pero también donde más se aprende. Desde logística tenés que tener una sincronización total con la línea de ensamble, que va pidiendo lo que necesita casi en tiempo real. Te llaman y tenés una ventana de 20 o 90 minutos para entregar.

Eso implica procesos robustos, a prueba de fallas. Si lo tengo que comparar con algo, es como un avión: cada línea crítica tiene una de backup para evitar accidentes. En logística es igual: todos los procesos deben ser redundantes para no comprometer el servicio, porque las penalidades son altísimas.

¿Qué aprendiste de tu experiencia trabajando “del otro lado del mostrador”?

Hoy estoy del lado del cliente, contratando servicios logísticos, pero antes estuve como prestador: desde comex y forwarding, hasta logística operativa. Eso me dio una visión mucho más holística del proceso. Entendés las dificultades reales y cómo resolverlas en conjunto con los operadores.

Muchas veces del lado del cliente no se comprende lo que es estar del lado del prestador. Haber estado ahí me permite tener un diálogo más claro, hablar el mismo idioma, anticiparme a los problemas. Ya sabés qué situaciones van a estresar al equipo operativo del otro lado, y podés tratarlas con antelación.

A lo largo de tu experiencia en distintos sectores, ¿qué herramientas técnicas pudiste capitalizar y cómo se relacionan con lo digital hoy en día?

Cada industria tiene sus propias dificultades, pero hay temas que son transversales, como los tiempos y niveles de servicio. También aprendés mucho sobre reprocesos y particularidades logísticas y de comercio exterior.

Una herramienta que destaco es el poka-yoke, de origen japonés, que busca diseñar procesos a prueba de errores. La fui conociendo a medida que avanzaba en mi carrera. Y en cuanto a lo digital, hoy el manejo de la información es todo. Desde tags RFID, sensores de temperatura o golpes, hasta la Internet de las Cosas.

El desafío es saber qué herramientas aplicar en cada situación. Hay muchísimas opciones, pero lo importante es tener el radar encendido y saber elegir.

En cuanto a las autopartes, ¿qué cuidados especiales se requieren a nivel logístico?

No es un producto tan sensible como otros tecnológicos, pero sí requiere seguimiento. Un punto clave es la distribución del peso: tenés una variedad enorme de piezas y necesitás algoritmos para acomodarlas correctamente, asegurando que lo más pesado no dañe lo más frágil. Son datos logísticos básicos pero muy importantes para evitar daños en tránsito. También se trabaja en optimización de transportes y volúmenes, sin duda.

¿Se está avanzando en sustentabilidad dentro del rubro de autopartes y logística?

Sí, sin duda. Muchas compañías globales están intentando trasladar sus estándares de sustentabilidad a sus operaciones en Argentina. El desafío es que en Europa están muy avanzados: analizan la matriz energética de las plantas, el uso de agua, climatización, todo.

Al aplicar esos criterios localmente, aparecen muchas dificultades. Pero los operadores están traccionando en ese sentido. Se hacen seguimientos del consumo energético, reutilización de embalajes y optimización de transportes.

¿Qué habilidades creés que son necesarias para liderar un área logística?

Primero, el manejo de herramientas digitales y de información de datos. La logística ya no es como antes: todo pasa por los datos, y cuanto mejor los interpretás, mejores decisiones tomás. Eso impacta en costos, almacenaje, transportes.

Después, tenés que entender a todos los actores de la cadena. Saber dónde está parado cada uno, qué aporta, qué dificultades tiene y siempre estar un paso adelante: negociar contratos con cierta flexibilidad y tener proveedores de backup. Nadie es infalible, pero con conocimiento, tecnología y anticipación, se pueden mitigar los errores.

También estudiaste ingeniería industrial. ¿Qué te llevó a esa elección y cómo impacta en tu rol actual?

Empecé estudiando comercio exterior, pero después me decidí por ingeniería industrial, que era lo que me gustaba de verdad. Con el tiempo, me di cuenta de que esa carrera encajaba perfecto con mi día a día. Los procesos, las métricas, los KPI: todo eso está vinculado a la ingeniería. Y mientras sigo estudiando, cada materia me aporta algo nuevo que aplico directamente en el trabajo.

¿Tu experiencia en comercio exterior fue tu puerta de entrada a la logística?

Sí, fue mi primera experiencia laboral. Trabajé mucho con aduanas, operadores y puertos. Después pasé a una multinacional, en el aeropuerto, y eso fue muy enriquecedor. Si la carga llegaba ahí, era porque era urgente. Los tiempos eran cortísimos y el nivel de exigencia altísimo. Empezás a entender que el comercio exterior también tiene procesos críticos, aunque al principio no lo parezca.

Tenía contacto directo con la terminal de cargas, llegaba al pie de la pista del avión, garantizando cuestiones operativas. Esa interacción con depósitos y operadores fue clave. Cuando surgió la posibilidad de pasar a logística, no lo dudé.