El primer edificio residencial del país hecho con armazón de acero se empezó a construir en Vaca Muerta

A semejanza de la tecnología de construcción China -donde hay empresas que logran construir 10 plantas en un día-, en la Argentina al mejor estilo mecano se inició en Vaca Muerta la obra del primer edificio cuya estructura de acero se fabrica previamente y luego se traslada en forma de piezas listas para armar directamente en el lugar.

Se trata de Espacio Añelo, un complejo habitacional que está próximo a la cuenca hidrocarburífera situada en la provincia de Neuquén. Para su obra, que se realiza por etapas, se invierten más de 12 millones de dólares. El desarrollo del primer edificio pertenece a Caputo Hermanos, y está pensado para que empresas y trabajadores vinculados a Vaca Muerta alquilen los departamentos que están en construcción en estos momentos.

La compañía IDERO ejecuta ejecuta el desarrollo de 3 edificios de 6 niveles, con 60 departamentos cada uno, que totalizan 7.800 m2 de construcción sobre un lote de 6.066 m2 ubicado en el centro de Añelo, ciudad de más de 6.500 habitantes ubicada a 100 km de la capital neuquina.

El valor del m2 de construcción es de USD 850 con IVA incluido, unos USD 2,2 millones por edificio. Y se estima inaugurarlo en 6 meses, “por la pandemia se atrasó un poco, pero ahora que se iniciaron los trabajos, estimamos concluirlo en tiempo y forma. Es muy novedoso para nuestro país, nosotros podemos hacerlo entre 6 y 9 meses, en China, se levantaría en sólo 3 meses, pero todo depende del flujo financiero y los recursos que se dispongan. Igual, estamos muy conformes en llevar adelante esta obra, todo un desafío”, contó a Infobae Lucas Salvatore, director de IDERO Arquitectura.

El diseño y puesta en marcha del inmueble se trazó a través del sistema BIM (Modelado Inteligente de Edificios), un software que en 3D, posibilita que todo el proceso de obra asegure la fabricación y construcción correcta en sitio. Las piezas del inmueble se armaron en las tres plantas que posee la constructora.

Salvatore, precisó, que, “se realizan las fundaciones en el terreno mientras se avanza en la fabricación en planta, a la vez. Luego se transportan a la obra, se monta toda la estructura, muros, instalaciones sanitarias, eléctricas, revestimientos internos, externos, luego solados y terminaciones”.

En este caso los tiempos de edificación se reducirán de 24 meses (lo que suele tardar un inmueble hecho en construcción tradicional) a 6 meses. Logrando bajar un 75% el tiempo y los costos.

En la fabricación de las piezas que se construyeron en la planta trabajaron 80 personas, y en Añelo, el inmueble se levanta con cuadrillas que pueden ser formadas entre 8 y 25 personas, de distintos gremios.

“Disponemos de varias máquinas comandadas por computadoras, robots de soldadura y personal capacitado. Está preparada para producir 5.000 m2 por mes de este tipo de edificación y estamos realizando varias inversiones para duplicar esa capacidad. En obra se utiliza una grúa torre auto montada de 40 metros de altura y 50 metros de pluma”, contó Salvatore

Detalles interiores

Es un edificio habitacional de planta baja y 5 pisos ubicado en una zona sísmica. La estructura se realizó con columnas metálicas de perfiles doble T y losas modulares compuestas por vigas perimetrales conformados de chapa nacional de alta resistencia y emparrillado de correas lográndose un módulo rígido que permite montar columnas, losas, columnas de manera muy rápida. Dichas losas tienen nudos de unión perfectamente ubicados para que el ensamble en obra sea posible. El sistema se completa con diagonales que quedan ocultas en los muros.

“En sus interiores el solado se realiza totalmente en seco con una sucesión de placas de OSB (Oriented Strand Board, que significa Tableros de fibra orientada), lana rígida de lana de vidrio y placas cementicias. Posee también cielorraso suspendido de placa de yeso y aislación de lana de vidrio logrando una buena aislación térmica y acústica. El revestimiento de los pisos es de porcelanato en baños y palieres y de piso de flotante de PVC, en las habitaciones”, detalló Salvatore.

Los muros interiores se realizan con placas, con aislación de lana de vidrio y doble placa de yeso entre unidades. Los muros exteriores se realizan con steel frame prefabricado en planta, transportados y montados en obra. Los mismos poseen doble placa de yeso del lado interior, núcleo de lana de vidrio, barrera de agua y vapor, aislación de EPS, placa cementicia y revestimientos de placas de cemento exterior. Las aberturas son con Doble vidrio hermético (DVH).

Salvatore, contó, que, las fundaciones se realizan con pilotes, vigas de encadenado y platea con el método tradicional con la ventaja de que hubo un ahorro por ser un edificio liviano. “Conceptualmente, después de las fundaciones se realiza un esqueleto preciso lo que da lugar también a prefabricar el resto de los elementos y ganar mucho tiempo en obra, lo que se traduce en mayor certeza de plazos, ahorros de costos y calidad”.

Material sustentable

Los departamentos del inmueble si saldrían a la venta, se comercializarían a razón de USD 2.200 por m2. Lucirán con diseños modernos y todo levantado con el sistema de construcción en seco.

Tienen entre 1 y 3 ambientes, el lugar dispondrá de piscina y solárium, entre los amenities.

Se realiza con materiales que reducen el uso de huella de carbono, se produce una menor intervención en el suelo, todos los elementos estructurales son 100% reciclables.

Los muros poseen niveles de aislación térmica muy superiores lo que se traduce en un mayor confort y habitabilidad, generando también un ahorro del consumo energético del orden del 50% en climatización.

“También para evitar contagios se hizo un buen protocolo, que ahora posibilitará recuperar y ganar tiempo, avanzando para culminar el complejo ente fin de año y principios de 2022″, concluyó Salvatore.

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