Cómo empresas y profesionales se reconvierten para atender la demanda sanitaria y sostener la actividad

Desde pymes del sector textil hasta industriales e incluso los profesionales, buscan alternativas para hacerle frente a los gastos y al pago de salarios. Direccionan su producción habitual para atenuar el receso

La fabricación de máscaras protectoras simples, una de las respuestas para enfrentar la pandemia
La fabricación de máscaras protectoras simples, una de las respuestas para enfrentar la pandemia

La crisis sanitaria y económica que desató la pandemia de coronavirus no tiene un horizonte aún en el que se pueda vislumbrar su fin. Por un lado, obliga al Gobierno a tomar medidas de urgencia para contener la propagación de la COVID-19, al tiempo que se administran los recursos de la salud Pública. Y por otro, el Poder Ejecutivo, con menos urgencia, apunta a sostener al sector económico con medidas paliativas para pymes y trabajadores de manera que se eviten cierres de empresas y pérdidas de empleo.

En ese contexto, algunos profesionales, pymes y multinacionales se encuentran ante el desafío de reconvertir sus actividades con ingenio y creatividad, dentro las restricciones que impone el aislamiento preventivo y obligatorio.

En el rubro textil, distintas pymes viraron su producción hacia la confección de barbijos para poder y sostener los gastos básicos que tienen las fábricas y poder hacerle frente al pago de salarios.

Mientras que un par de terminales automotrices pusieron en marcha una parte de su capacidad instalada para fabricar respiradores; profesionales de la salud se unieron ante la emergencia sanitaria para diseñar máscaras de protección con impresoras 3D para donar a colegas.

La planificación

El 57% de las empresas en la Argentina desarrolló un plan de contingencia para gestionar los efectos que la pandemia de coronavirus COVID-19 está generando en el negocio, y el 23% lo está preparando, según un informe privado. De acuerdo con una encuesta de Mercer, solo 13% lo desarrolló para locaciones específicas y 7% no lo diseñó.

En la Argentina, el 44% de las compañías agenda sesiones virtuales para compartir experiencias entre individuos y equipos, y el 42% incentiva a los equipos a que continúen reuniendose virtualmente durante la crisis

La experiencia de China demuestra que en general el enfoque para transitar los efectos de la pandemia en el negocio tiene tres fases: reaccionar al coronavirus, trabajar en aislamiento y reinventarse para crecer.

En la Argentina, el 44% de las compañías agenda sesiones virtuales para compartir experiencias entre individuos y equipos, y el 42% incentiva a los equipos a que se sigan reuniendo virtualmente durante la crisis.

La fase más preponderante que transitan las empresas en este contexto es planear de qué manera la organización se reconvertirá para operar en este nuevo entorno. En ese sentido, planear sobre cambios en la fuerza de trabajo, en la organización del trabajo y en las competencias que serán necesarias desarrollar para aprovechar las oportunidades nuevas que surjan, resulta fundamental.

Planear sobre cambios en la fuerza de trabajo, en la organización del trabajo y en las competencias que serán necesarias desarrollar para aprovechar las oportunidades nuevas que surjan, resulta fundamental

Casos de reconversión por sector:

Textil

Un caso testigo de la creatividad e ingenio para intentar paliar una crisis sin precedentes, tanto a nivel local como global, es la que implementó este sector para dar rápida respuesta a la necesidad de producción de barbijos de tela, pese a que no era su especialidad.

Se trata de una pyme que fabrica sweaters hace más de 25 años para el mercado local y que cuenta con 50 empleados, comenzó a confeccionar barbijos de tela para comercializar a empresas que antes le compraban ropa pero que ahora decidieron proveerse de estos “tapa boca” para repartir entre su personal o incluso para regalar a sus clientes.

Barbijos de tela que decidió fabricar una pyme en la Ciudad de Buenos Aires para paliar la crisis económica, mantener en funcionamiento la fábrica y poder pagar los salarios de los 50 empleados que posee
Barbijos de tela que decidió fabricar una pyme en la Ciudad de Buenos Aires para paliar la crisis económica, mantener en funcionamiento la fábrica y poder pagar los salarios de los 50 empleados que posee

“Nosotros somos fabricantes de sweaters hace más o menos 25 años, producimos para todas las marcas y también para una producción propia nuestra que vendemos en un canal por mayor”, afirma a Infobae el dueño de la pyme, Hernán Douce.

Y agrega: “Desde septiembre-octubre empezamos a subir nuestros niveles de producción, y empezamos a tomar gente y nos agarró el bicho invisible. Nosotros trabajamos ocho meses para vender toda nuestra producción en cuatro, de marzo hasta el Día del Padre. El choque es terrible, muchos clientes que habían pagado con cheque a plazo para comprar el hilado, nosotros ya la entregamos la producción pero ahora se encuentraasn sin ventas y esos valores se empiezan a caer”.

El choque es terrible, muchos clientes que habían pagado con cheque a plazo para comprar el hilado, nosotros ya la entregamos la producción pero ahora se encuentraasn sin ventas y esos valores se empiezan a caer (Hernán Douce)

En ese contextoo, Douce destacó que debió buscar alternativas para poder sostener su estructura y pagarle el salario de marzo a sus empleados. “Viendo televisión, una persona dijo las empresas textiles van a tener que hacer barbijos. Entonces ese mismo día pasé a buscar a un chico que programa la base para tejer y nos fuimos a la fábrica y empezamos a hacer un formato de barbijo. Hicimos como cuatrocientos barbijos de algodón”, detalla.

Y agrega: “posteriormente se lo mostré a un amigo médico que al mismo tiempo se lo enseñó a un templo evangelista que encargó 3.000 para dárselos a la gente que va a la iglesia”. Asimismo, Douce dijo a Infobae: “me comuniqué con una concesionaria de autos que me hizo un pedido y empece a despachar con una buena demanda a la que luego se sumó el banco del cual soy cliente con más pedidos”.

“De las 50 personas que tengo trabajando hoy tengo 7 que logran hacer toda la producción, pero tengo un 40% de las maquinas aplicadas. Estoy con un 12% de mi dotación, no compro materia prima porque no me puedo abastecer porque el proveedor está cerrado, pero con lo que tengo puedo paliar esta situación de crisis por dos meses”, remarcó Douce, al tiempo que aclaró que si bien no gana plata, puede hacer frente al pago de los sueldos.

Pymes industriales

Otro caso testigo del ingenio argentino ante situaciones de crisis es el de otra pyme del parque industrial de Pilar encabezada por cuatro ingenieros que se dedican a la fabricación de exhibidores de polipropileno y que ante el freno de la actividad decidieron diseñar camas reciclables.

La empresa empezó en el 2014 y cuenta con tres mesas robóticas y una cama de impresión. “Nosotros hacemos los productos encastrables, tienen una resistencia igual o superior a la madera o al metal”, dijo a Infobae Adrián Bressi, dueño de la empresa.

La idea, según afirma, surgió junto a su colega Tomás Tamaki, otro ingeniero industrial que desarrolla su actividad en el parque de Pilar, y estuvo inspirada en los Juegos Olímpicos de Tokio 2020, para el cual se prepararon unas 26.000 camas de cartón corrugado para los atletas que vivan en la villa olímpica.

La cama armada de polipropileno soporta doscientos kilos y pesa menos de ocho. No necesita ni herramientas ni tornillos para armarla, contiene una baulera para guardar las pertenencias.
La cama armada de polipropileno soporta doscientos kilos y pesa menos de ocho. No necesita ni herramientas ni tornillos para armarla, contiene una baulera para guardar las pertenencias.

“El cartón está bueno pero para un evento deportivo. Sin embargo el polipropileno es mejor porque es resistente al agua, al peso es reciclable nivel cinco, es sanitizable y tiene resistencia a los químicos. Nuestro material cumple muy bien los requisitos sanitarios”, explica Bressi.

En ese marco, sostiene que la idea de la cama no es para uso hospitalario ni para terapia intensiva, sino para aislar a la gente en clubes, iglesias y establecimientos públicos que lo demanden.

“La cama armada soporta doscientos kilos y pesa menos de ocho. No necesita ni herramientas ni tornillos para armarla, contiene una baulera para guardar las pertenencias. Nuestra capacidad de producción es de 150 y 350 camas diarias”, destaca el ingeniero.

La cama armada de polipropileno soporta doscientos kilos y pesa menos de ocho. No necesita ni herramientas ni tornillos para armarla, contiene una baulera para guardar las pertenencias

Bressi destaca: "solo queremos mantener las 20 familias de la empresa. No me quiero hacer millonario con esto”. Y añade: “El sueldo de marzo de las 20 familias lo pagamos, pero la facturación de abril fue cero. Calculamos que lo vamos a poder afrontar pero la situación es crítica. Hoy la fábrica está cerrada pero esta lista para hacer las camas”.

Automotriz

A fines de marzo, las terminales automotrices nucleadas en la Asociación de Fabricantes de Automotores (Adefa) anunciaron una serie de medidas que comenzaron a desplegar en los últimos días tendientes a colaborar y atender de manera activa las necesidades sanitarias por la pandemia de coronavirus. Entre ellas mencionó la apertura de las instalaciones industriales para dar soporte a los fabricantes de sistemas de respiratorios mecánicos para la atención médica de urgencia. Incluso, una terminal en cooperación con el equipo de la Universidad Nacional de Rosario (UNR), desarrolló de un auxilio mecánico para ambulancias.

Algunas terminales automotrices desarrollan opciones para aumentar la oferta de productos para el sistema de salud
Algunas terminales automotrices desarrollan opciones para aumentar la oferta de productos para el sistema de salud

Fuentes de la compañía informaron que junto a la Dirección de Innovación y Tecnología de la provincia de Santa Fe, están explorando la posibilidad de aportar personal e insumos para concretar este desarrollo. “El trabajo está en una etapa inicial. Hemos puesto a disposición las instalaciones de nuestra planta de General Alvear (cercana a Rosario) para la fabricación de los equipos”, explicó uno de los directivos de GM a Télam.

El Sistema Ambu es un dispositivo manual bajo el concepto de bolsa-autoinflable para proporcionar ventilación con presión para aquellos pacientes que no respiran o que lo hacen con dificultades.

Profesionales

Un grupo de odontólogos junto a una pyme que se dedica a fabricar protectores bucales para distintos tratamientos, se unieron para prestar un servicio a la salud pública mediante la fabricación de máscaras hechas con impresoras 3D para donar a distintos hospitales porteños.

La idea surgió de la dueña de la compañía que comenzó a producir los protectores de acrílico a raíz de que empezó a circular en las redes y medios de comunicación que los hospitales se estaban quedando sin barbijos.

Hasta la primera semana de abril, los profesionales que encabezan el proyecto llevan entregadas 3095 máscaras a personal de salud y tienen pendientes de entrega alrededor de 2.000 unidades
Hasta la primera semana de abril, los profesionales que encabezan el proyecto llevan entregadas 3095 máscaras a personal de salud y tienen pendientes de entrega alrededor de 2.000 unidades

“El laboratorio de ortodoncia fabrica alineadores invisibles, para eso se necesitan impresoras 3D y siendo una empresa que lleva ya 12 años cuentas con varias” afirma Betina Laracitano, una de las odontólogas que integra la iniciativa de los profesionales. Y agrega: “Nos enteramos que en Europa y varios países están imprimiendo las víceras para estas máscaras para protección del personal de la salud. Buscaron el modelo, diseñamos el archivo y nos pusimos a imprimirlas”.

Laracitano detalla que los insumos los está aportando el laboratorio de ortodoncia y que asimismo están recibiendo donaciones de materiales para confeccionar parte de las máscaras. “Después viene el segundo paso que fue conseguir el acetato que cumpla con las normas de bioseguridad. Ese acetato se llama PET05 y lo conseguimos por internet.

“Lo que hicimos es buscar todos los materiales que sabemos que responden con la bioseguridad. Se llegó al prototipo y ya salió, ahora lo que hicimos es armar planillas donde el médico ponga qué cargo ocupa y cuántas máscaras necesita. Además debe firmarlo y poner su número de matrícula y sello”, explica.

En tanto, sostiene la profesional que para producir las máscaras armaron equipos de trabajo junto a los diseñadores industriales de la empresa que son los que tienen el permiso para circular. Hasta la primera semana de abril llevan entregadas 3.095 máscaras y tienen pendientes de entrega alrededor de 2.000 unidades.

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