ReFactory, la planta francesa donde se reciclan autos y partes para devolverlos a la calle

Cuando en 1972, Renault le encargó al artista plástico Victor Vasarely el diseño de una nueva versión del famoso rombo que identificaba a sus modelos desde 1925, probablemente no había ni rastros de un significado futuro que emparentara esa forma con el rumbo que le darían a la marca en el siglo 21.

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Aquel rombo tenía una particularidad que lo hizo único e icónico: no empezaba en ningún lugar y no terminaba jamás. Era como un infinito. Y ese concepto perdura hasta hoy a pesar de los rediseños que le dieron algo de volumen primero y tres dimensiones después.

Desde el año pasado, todo eso desapareció y la reinterpretación del “rombo Vasarely” tiene dos líneas con principio y fin que se superponen entre sí, con lo que también se puede asociar con la misma idea extraña desde la semática, pero interesante como concepto: un rombo circular.

En oportunidad del Salón de París 2022 el pasado mes de octubre, Infobae tuvo la posibilidad de visitar una de las plantas más emblemáticas e históricas de Renault en Flins, a unos 50 kilómetros de la capital francesa. Allí, aunque todavía se fabrican el ZOE eléctrico y el Nissan Micra, funciona ReFactory, el centro neurálgico del nuevo programa de economía circular que está aplicando la marca desde 2020, y que ya se encuentra funcionando en cuatro áreas claramente identificadas por su campo de acción: Re-Trofit, Re-Energy, Re-Cycle y Re-Start.

El plan es realmente amplio e interesante para conocer en detalles, pero fundamentalmente lo que persigue es ser responsable con la huella de carbono que deja la industria de manera genérica, y coherente con las políticas que el mundo entero está aplicando, pero especialmente Europa, de cuidado medioambiental.

Re-Trofit tiene la finalidad de reconstruir automóviles y darles una segunda vida más allá del promedio que en Europa oscila entre los 5 y los 7 años. La planta de 11.000 m2 dedicada exclusivamente a la reparación y reacondicionamiento de automóviles usados, está pensada para recibir 45.000 vehículos por año desde 2023. Actualmente, el proceso de reparación se ha reducido en un 65% gracias a la aplicación de métodos de optimización de recursos y procesos.

Los autos entran en una primera instancia de evaluación de daños, y una vez decidido que se pueden recuperar comienza el desarme, reparación, recambio y terminación, antes de entrar en cabinas circulares donde se toman le toman fotografías y se realiza un video de manera automática, para que el automóvil regrese a la venta on-line. Un proceso que anteriormente demandaba 21 días en un concesionario oficial, ahora se hace en 8 días.

Pero además de reparar autos dañados, Re-Trofit ofrece a empresas con grandes flotas de vehículos, la reconversión de modelos térmicos a una tecnología sustentable. Las aplicaciones pueden ser retirando la mecánica de combustión interna y reemplazarla por motor y batería para un funcionamiento eléctrico, o incluso la conversión al sistema de pila de combustible de hidrógeno.

Re-Energy ataca directamente el apartado de las baterías. En esta área de ReFactory en Flins, lo que se hace es recuperar las baterías que han cumplido su primer ciclo de vida a bordo de un auto eléctrico, y devolverlas al circuito de utilización en otro tipo de aplicaciones como las estacionarias para hogares, comercios o industrias, e incluso en un sistema modular portátil para usos diversos.

El otro punto de acción de Re-Energy es el desarrollo de vehículos comerciales alimentados por motores eléctricos que se propulsan gracias al sistema de pila de combustible de hidrógeno. Este programa se lleva a cabo gracias a una asociación de Renault con la empresa especializada HYVIA, inicialmente con tres versiones del utilitario Renault Master H2-Tech (Chassis Cab, City Bus y Van), pero también generando el ecosistema completo, es decir, desarrollando las estaciones de carga y los servicios relacionados con el uso del hidrógeno.

Re-Cycle, como su nombre lo indica, se especializa en la recuperación y reciclado de materiales de los automóviles que no se pueden reacondicionar, y de las partes que se han desechado para ser reemplazadas por otras nuevas. Actualmente, Renault utiliza un 30% de materiales reciclados en la fabricación de automóviles en sus fábricas europeas, pero pretenden ir más allá.

Para eso han planificado la puesta en marcha de una planta de desguace en Flins, que comenzará a operar en 2024 y que aspira a aumentar la cantidad de partes reciclables de los vehículos, especialmente los eléctricos y llegar a 10.000 autos por año.

Re-Start, finalmente, es el laboratorio de exploración y desarrollo que cierra el círculo de Refactory. En su Industry Innovation Center (IIC), se hacen todo tipo de nuevos procesos industriales, como el reequipamiento de robots, la recopilación de datos de la máquina dentro de la torre de control para el mantenimiento predictivo de las plantas de producción, la fabricación aditiva de piezas y prototipos de vehículos comerciales.

Pero Re-Start tiene un horizonte sin límites. Es allí donde está la raíz de los nuevos caminos tecnológicos que una marca global tiene sus grandes apuestas de optimización de recursos para tener una industria sustentable y eficiente.

Tres sectores llaman poderosamente la atención. El Monitoreo a través de sistemas desarrollados por el propio IIC del trabajo de cada robot y cada estación de montaje en cada fábrica de Renault en el mundo de manera online es un avance notable.

Desde esa torre de control virtual, una gran habitación llena de pantallas, se muestra como está trabajando cada área de producción, desde plantas en Europa hasta Turquía o Sudamérica, y qué flujo de trabajo y materiales va recibiendo para no cesar en su rutina.

La fabricación aditiva de piezas chicas, es una de las áreas que más ha crecido en ReFactory, y con un potencial mayor aún. Son 18 impresoras 3D de polímeros, instaladas en un espacio de 500 m2, que producen piezas seriadas tanto a través de proceso de polvo (75%) o con el proceso FDM (25%). Hasta el tamaño de una pelota de rugby, el costo de producir estas piezas es mucho menor que el del sistema tradicional de producir a partir de una matriz, tanto por la utilización de la cantidad necesaria de material, como por la velocidad de la fabricación en sí.

Por último, el que probablemente sea el mayor anuncio de los próximos meses de la marca, es la producción de motores eléctricos de flujo axial. Renault ya se encuentra fabricando sus motores sin utilizar tierras raras en el caso del Mégane E-Teche, lo que permite que sus costos sean menores y la dependencia de otros proveedores también le asegure mayor libertad de producción.

Cuando se cumplan las metas referidas al motor de flujo axial, mucho más compacto y eficiente que los actuales de flujo radial, probablemente el Grupo Renault completo se encuentre en una inmejorable posición frente a sus competidores globales.

Pero el mensaje de ReFactory está más allá de cada área puntual y cada trabajo individual. Lo que está ocurriendo en esta planta ubicada al noroeste de París, es tan histórico como las instalaciones mismas.

La industria del automóvil está empezando a ver que no solo se trata de fabricar autos que no dejen una huella de carbono al funcionar. Se trata de ver al auto en un todo, insertado en una sociedad que lo fabrica y lo utiliza, y entender que hay mucho trabajo por hacer en otras áreas para que se pierda la menor cantidad de recursos posibles en todo el proceso.

Un anagrama es la utilización de las mismas letras de una palabra para formar otra. Renault y Neutral lo son, y así como el rombo Vasarely no empezaba ni concluía en un punto determinado, el reciclado también. Y ambas cosas, el nombre primero y el logo después, están en su ADN.

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