Del hormigón al acero: el cambio que impacta en la logística de obra

La evolución hacia modelos más industrializados en la construcción plantea nuevos desafíos en la organización de obra. Tiempos, recursos y condiciones de instalación comienzan a tener un peso distinto en la toma de decisiones. “Cuando uno habla de logística, tiene que pensar en peso, volumen, transporte y manipuleo”, resume Rodrigo Cervera.

¿Cómo fue tu recorrido desde el diseño industrial hasta desarrollar soluciones aplicadas a la construcción?

Mi formación es de diseño industrial, siempre con un foco en la mejora y optimización de sistemas. Hace seis años empecé a trabajar en una metalúrgica y ahí empezamos a conocer el rubro de la construcción modular. Trabajando con gente del sector, detectamos una ineficiencia en las fundaciones: los módulos se fabricaban en fábrica, se trasladaban al sitio, pero las fundaciones seguían siendo de hormigón tradicional.

Ahí encontramos una incongruencia, porque todo el sistema buscaba ser rápido, práctico y eficiente, pero al llegar al sitio dependía de un método más tradicional. Entonces, con un equipo de trabajo, primero detectamos esa problemática y empezamos a analizar qué soluciones podían adaptarse a los fabricantes de módulos. Así surgió un sistema que hace reminiscencia a las raíces de un árbol, pero con elementos metálicos.

Si uno hiciera un corte en la tierra, vería algo similar a raíces que distribuyen el peso. Siempre me interesó resolver problemas, trabajé en industria del plástico, con impresión 3D, y en la metalúrgica seguí explorando alternativas. Me encontré con que el sistema actual en la construcción mantiene prácticas históricas. A partir de ahí, desarrollamos una solución metálica, sin uso de hormigón, que se integra a la lógica de la construcción en seco.

¿Qué desafíos logísticos implica este cambio frente al sistema tradicional?

Cuando hablamos de logística, entran en juego variables como el peso, el volumen, el tipo de transporte y el manipuleo. Un dado de hormigón puede pesar alrededor de 800 kilos, lo que limita la cantidad que se puede transportar por camión.

En contraste, los componentes metálicos tienen un peso significativamente menor y pueden desarmarse, lo que reduce el volumen. Esto genera diferencias en la planificación del transporte, tanto en cantidad de viajes como en tipo de equipamiento necesario.

En obras como campamentos, esto impacta directamente en la cantidad de camiones requeridos y en la coordinación logística. También influye en la necesidad de maquinaria: el hormigón requiere equipos para excavación, traslado y posicionamiento.

En este caso, la instalación se realiza con herramientas más simples, como martillos demoledores adaptados, y cada base puede colocarse en un tiempo reducido. Esto modifica los tiempos de obra y la organización en sitio.

Uno de los principales desafíos es la adopción dentro de la industria. Al tratarse de soluciones distintas a las tradicionales, se requieren procesos de validación, certificaciones y ensayos.

Actualmente, se realizaron pruebas de compresión y se están desarrollando ensayos de tracción, con respaldo técnico. También se considera la variabilidad de los suelos, que condiciona el comportamiento de cualquier sistema de fundación.

¿Cómo ves la evolución del sector hacia este tipo de soluciones?

Se observa una transición desde la construcción tradicional hacia modelos más industrializados, como la construcción modular y en seco. Este cambio responde a la necesidad de mejorar procesos y tiempos.

En esa línea, surgen soluciones que buscan integrarse a esa lógica: fabricación en planta, traslado y montaje en sitio. El desarrollo de sistemas de anclaje acompaña esa transformación.

Hasta ahora, gran parte del foco estuvo puesto en los módulos en sí, y menos en las fundaciones. Este tipo de desarrollos apunta a cubrir ese aspecto.

No se trata de una solución aplicable a todos los casos, ya que depende de las condiciones del terreno y del proyecto, pero en determinados escenarios puede resultar una alternativa viable dentro de este proceso de cambio.

¿Qué aprendizaje te dejó emprender en un sector tan tradicional como la construcción?

La construcción históricamente trabaja con cemento, no necesariamente porque sea lo más eficiente, sino porque es lo más difundido y lo que está contemplado en los manuales técnicos. Gran parte de los cálculos y diseños siguen vinculados al hormigón, y eso limita la incorporación de otras alternativas.

En este caso, se trata de una solución que cumple un rol similar, pero con características distintas. Es un sistema sin hormigón, de instalación más ágil y que puede retirarse sin modificar de forma permanente el terreno. Desde una mirada ambiental, ese punto empieza a tomar relevancia.

Hoy, por ejemplo, en campamentos mineros o petroleros se utilizan dados de hormigón de gran peso para soportar módulos relativamente livianos. En algunos casos, además, se agregan más elementos para responder a condiciones como el viento.

Por otro lado, hay que considerar que estos campamentos suelen ser temporales y una vez finalizada la operación, es necesario retirar las estructuras y gestionar también los elementos de hormigón, lo que implica costos y procesos adicionales. En el sistema que nosotros proponemos, los componentes pueden retirarse y el terreno queda en condiciones similares a las originales.

Como comentaba, hoy cualquier cambio dentro de la construcción requiere procesos de validación y ensayos que llevan tiempo. Es una industria que se apoya en lo conocido, y por eso la incorporación de nuevas soluciones suele ser progresiva, en función de la evidencia técnica que se pueda generar.