Cómo trabajan los soldadores turcos que están por terminar el mega oleoducto que dará inicio al salto exportador de Vaca Muerta

Desde Río Negro - “Es mi tercer proyecto de infraestructura de transporte en el país, nos tratan muy bien y sabemos que lo que estamos haciendo es algo muy importante para el futuro”, dijo a Infobae Iskender Ucmaz, supervisor del equipo de 23 soldadores turcos que trabaja junto a otros 100 argentinos en el kilómetro 400 de la traza de 437 kilómetros en la que se construye el oleoducto Vaca Muerta Sur, cerca de Punta Colorada, Río Negro. El caño estaría terminado antes de noviembre o a principios de diciembre a más tardar, señaló Ucmaz, y será clave para la evacuación hacia el Océano Atlántico del futuro salto en la producción petrolera de la cuenca neuquina.

Se trata de la mayor obra de infraestructura de transporte de petróleo de la Argentina y permitirá exportar, desde 2027, más de USD 15.000 millones por año a precios actuales, según estimaciones sectoriales. Este volumen marca un cambio de paradigma para la histórica escasez de reservas en dólares del país y se sumará a los proyectos de exportación de gas natural licuado (GNL), que podrían totalizar ventas externas por más de USD 30.000 millones anuales para 2030. La iniciativa fue impulsada por YPF, junto a Pluspetrol, Pan American Energy (PAE), Pampa Energía, Vista, Chevron, Shell y Tecpetrol, empresas que conforman el consorcio Vaca Muerta Oil Sur (VMOS).

La inversión total alcanza USD 2.700 millones entre el ducto y la terminal portuaria de aguas profundas, que permitirá embarcar el crudo en barcos VLCC (Very Large Crude Carrier) de hasta dos millones de barriles. El proyecto accedió a los beneficios del Régimen de Incentivo para Grandes Inversiones (RIGI), promovido por el Gobierno de Javier Milei, y obtuvo un préstamo sindicado de bancos internacionales por USD 2.000 millones (Citi, Deutsche Bank, Itaú, JP Morgan y Santander) estructurado bajo la modalidad project finance, el mayor en dos décadas.

La Unión Transitoria de Empresas (UTE) Techint-SACDE —de las familias Rocca y Mindlin— lleva adelante la construcción tras adjudicarse la licitación internacional. Ambas firmas también ejecutaron el gasoducto Perito Moreno (antes Néstor Kirchner) y parte de la reversión del gasoducto norte, obras centrales para el abastecimiento y el reciente superávit comercial energético gracias al ahorro en importaciones.

El tendido tiene dos tramos principales: uno de 120 km, entre Allen y Chelforó, y otro de 327 km hasta Punta Colorada, con tubos de 30 pulgadas de diámetro que suman los 437 km totales. La UTE incorporó equipos de soldadura automática de CRC, empresa estadounidense con capitales europeos, para los tubos son fabricados por Tenaris. Los soldadores, de BTC (Turquía), trabajan bajo la dirección de Ucmaz por su especialización en el manejo de esas máquinas. El supervisor ya participó en los equipos del gasoducto Perito Moreno y en la reversión del gasoducto norte.

“La soldadura automática es la gran estrella, pero también es un paso de muchos en una obra así”, remarcó Ricardo Unzner, project manager de Techint-SACDE. La secuencia de montaje y soldadura requiere una planificación precisa. En julio, por ejemplo, las temperaturas fueron inferiores a diez grados bajo cero.

Unzner detalló que el proceso arranca con un grupo de topógrafos que recorre el trazado y marca el recorrido de 437 kilómetros. “Se despeja el terreno y se realiza la apertura de pista”, explicó. Esta etapa incluye limpiar la franja de trabajo y preparar el espacio para el montaje.

A continuación se ejecuta el zanjeo, clave para instalar el ducto a dos metros de profundidad. “El zanjeo se completó y se tapó —sin compactar— para avanzar con las demás tareas”, indicó Unzner. Después comienza el desfile, que consiste en alinear tubos de 24 metros a medida que arriban. “Recibimos tubos de 12 metros y los soldamos en planta hasta 24, para facilitar la logística y ahorrar tiempo”, resaltó el gerente.

Con los tubos alineados, los equipos de soldadores primero realizan una soldadura interna -la primera se realizó en mayo- y luego externa en los tubos. La mayor parte del tendido se monta mediante soldadura automática, que exige precisión y experiencia, bajo la responsabilidad de especialistas turcos y argentinos. “Van uniendo tubos de 24 metros, uno tras otro”, describió Unzner. El ritmo no es continuo, pues deben adaptar el trabajo a obstáculos como cruces de caminos, líneas de alta tensión o puntos hídricos.

Los trabajadores turcos cumplen turnos de seis días de trabajo y uno de descanso, que suelen aprovechar en Las Grutas, alternando entre hotel y campamento. El salario es elevado por la capacitación de los técnicos, pero Ucmaz evitó dar cifras: “En Turquía decimos que las mujeres no hablan de su edad y los hombres no hablamos sobre cuánto ganamos”.

Luego de las soldaduras, se destapa la zanja previamente cubierta, lo que agiliza la bajada de la cañería. Según Unzner, “después de que avanzan los soldadores, otro grupo destapa la zanja para continuar. El objetivo es mantener el ritmo, con tres kilómetros diarios en promedio. Las fases deben avanzar sincronizadas, como en una línea de montaje”. Al bajar la cañería, otros equipos ejecutan las uniones finales, llamadas cierre metálico, conectando tramos de entre 1.000 y 1.500 metros.

La integridad del ducto se valida con pruebas hidráulicas en tramos de 10 a 30 kilómetros. Estas pruebas aseguran que no exista ninguna filtración antes de tapar el caño. “Ya tenemos todo el tramo uno probado y enterrado, solo resta instalar válvulas y detalles finales”, agregó Unzner. El cruce especial sobre el Río Negro implicó fabricar y probar una columna de 700 metros, empleando tecnología similar a las perforaciones petroleras, lo que posibilitó instalar el ducto bajo el lecho a una profundidad de entre 23 y 25 metros.

La logística constituye un factor crítico. Damián Mindlin, presidente y CEO de SACDE, sostuvo: “Los equipos de SACDE y Techint han colaborado en los proyectos de infraestructura más importantes del país. Hemos demostrado capacidad y tecnología para los grandes ductos que la industria demanda y los récords de producción de VMOS prueban la alta coordinación y eficiencia logradas”.

Con más de 1.500 trabajadores —el 60% de origen rionegrino— y más de 200 equipos pesados movilizados, la obra sumó tecnología de clase mundial, como plantas de doble junta y sistemas de soldadura avanzados. Así se logró el récord de 175 soldaduras lineales en un solo día, equivalentes a más de 4 kilómetros de avance diario. El éxito también se sostiene en la contratación y capacitación previa de operadores locales para equipos complejos.

Según Alejo Calcagno, director del Área Sur de Techint Ingeniería y Construcción, la obra moviliza cientos de proveedores regionales e impacta directamente en la economía de las localidades del sur, fortaleciendo la infraestructura energética nacional. “La contratación de proveedores y servicios locales impulsa el desarrollo de las comunidades y la industria energética nacional”, afirmó.

La decisión estratégica de ubicar el puerto exportador en Río Negro responde a la profundidad natural de Punta Colorada, que permite el ingreso de buques VLCC y baja el costo de flete entre uno y tres dólares por barril. Esto representa un ahorro de más de dos millones de dólares por cada barco cargado, amplía el acceso argentino a mercados internacionales y optimiza la exportación de petróleo.

La planificación previó una capacidad inicial de transporte de 180.000 barriles diarios desde el último trimestre de 2026, con posibilidad de llegar a 550.000 barriles diarios en 2027, cuando la infraestructura esté completa. Todo el desarrollo se da en Río Negro y, al monto principal, deben sumarse intereses y gastos de gestión, por lo que la inversión final supera USD 3.000 millones.

La construcción se organiza en cuatro partes: dos tramos de ducto —de 130 y 320 kilómetros— a cargo de la UTE Techint-SACDE; estaciones de bombeo en Allen y Chelforó, bajo responsabilidad de AESA (subsidiaria de YPF) y Oilfield Production Service (OPS), respectivamente; y la terminal de carga con monoboyas y un tanque de almacenamiento del tamaño de un estadio, a cargo de la española Técnicas Reunidas.

La UTE Techint–SACDE implementó tres campamentos operativos a lo largo del trazado, con capacidad para más de 2.100 personas. Además, obradores y bases concentraron talleres, oficinas y operaciones logísticas para asegurar una organización eficiente y mantener el avance.

El proyecto Vaca Muerta Oil Sur obtuvo la aprobación para adherirse al RIGI, con beneficios fiscales y cambiarios para inversiones superiores a 200 millones de dólares. Cada proyecto energético terminado amplía la red nacional y consolida el perfil exportador argentino.

“Este tipo de obras generan un fuerte efecto multiplicador en cada región donde pasa la traza del ducto”, destacó Calcagno. En tanto, Gustavo Gallino, vicepresidente de infraestructura de YPF y presidente del directorio de VMOS, señaló: “La magnitud y complejidad de esta obra reflejan el compromiso de las compañías que integran VMOS y el talento argentino que la hace posible”.

Sin margen para errores logísticos, ni demoras por el clima, el mayor oleoducto del país avanza en sincronía para convertir el sur en un eje central de la exportación de petróleo de la Argentina al mundo. El presidente de YPF, Horacio Marín, suele decir que con las iniciativas de GNL el país podría exportar USD 30.000 millones por año a partir de 2030, un monto similar al que aporta el campo.