Sustentabilidad en un nuevo nivel: cómo será el primer auto con carrocería de origen vegetal

Uno de los grandes debates que todavía se libran entre defensores y contrarios de los autos eléctricos, es cuánto contamina la fabricación del auto en sí, pero especialmente de su batería, porque aunque fuera un vehículo con motor térmico, el chasis, carrocería, suspensiones, frenos, interiores y vidrios, lo tendrá tanto se propulsa con un motor de combustión interna o alimentado por electricidad.

Los fabricantes de baterías en especial, hacen mucho hincapié en la segunda vida o segundo uso de sus productos una vez que cumplan su ciclo alimentando autos, como puede ser acumular energía de paneles fotovoltaicos o molinos eólicos para su uso doméstico, y también en la posibilidad de reciclado de casi todos sus componentes, la mayoría, asegurando que se podría recuperar y reutilizar cerca del 90% de sus elementos o incluso más.

Entonces la huella de carbono del proceso de fabricación es aparentemente uno de los déficit de la nueva movilidad, y mientras muchas fábricas se esfuerzan en producir consumiendo electricidad proveniente de fuentes renovables como una de las medidas paliativas, empezaron a aparecer ideas alternativas, que quizás no pueden aplicarse por ahora en las grandes factorías, pero sí en esas pequeñas empresas conocidas como startups, y que no son otra cosa que nuevos proyectos que pueden producir pequeñas cantidades de manera menos industrializada.

Es el caso de una empresa española, Liux, fundada por dos emprendedores que anunciar la fabricación del que será “el primer coche vegetal de la historia”, con una carrocería y chasis compuestos por materiales basados en biopolímeros y biocomposites procedentes de fibras y resinas naturales.

El desarrollo lo han hecho con un grupo unos 20 empleados jóvenes que está compuesto por ingenieros, diseñadores, arquitectos, mecánicos y expertos en tecnología. Y es que el auto será una revolución en muchos aspectos además de los materiales con los que se construirá. El concepto es de utilizar la menor cantidad de recursos posibles, y para ello han decidido que no es conveniente una factoría única, porque los costos de traslado encarecerán el producto, así que están en proceso de encontrar la mejor locación donde comenzar, con la idea de replicar esa forma de producción en otros sitios, en principio, dentro de España.

“No podemos montar una fábrica como la de Seat en Martorell en un año, lo que queremos es hacer fábricas mucho más pequeñas que una gigafactoría y hacer no 500.000 vehículos sino 50.000 y establecernos localmente. Esto supone un ahorro logístico importante y, sobre todo, de CO2″, dice uno de sus responsables, Antonio Espinosa de los Monteros, para explicar la filosofía de producción que intentan llevar a cabo.

Pero hay otros aspectos que son parte vital del vehículo y su proceso de fabricación. Uno de ellos es el de la impresión 3D para las piezas, porque facilita la producción de moldes y piezas de carrocería y chasis que reducen los tiempos de fabricación, pero también el consumo energético y las emisiones de CO2 en un 70%, según estiman.

La otra faceta importante es que el auto será eléctrico pero con un sistema modular de baterías que permite una extracción simple de toda la batería o de solo algunas partes de la misma. Además, según la necesidad del usuario, se podrá comprar el auto con solo dos baterías, y eventualmente, comprar otras dos en una segunda etapa. E incluso, como todos los modelos tendrán el mismo sistema, al momento de cambiar el Liux por otro, o comprar una segunda unidad, las baterías se pueden compartir entre ambos automóviles según la necesidad.

No es el primer desarrollo de materiales vegetales compuestos que se utilizan en la construcción de partes de un auto, aunque sí es el primer caso de uno que tendrá toda su estructura completamente fabricada con elementos renovables 100%. En 2019, en Suecia, la empresa de movilidad elétrica urbana Clean Motion, presentó una versión prototipo de uno de sus conocidos Zbee, una trimoto con una cabina cerrada para tres personas, con partes de su carrocería construida con fibra de yute en lugar de fibra de vidrio.

Este mismo año, la compañía suiza Bcomp, presentó un compuesto vegetal de fibras para construir partes de automóviles llamado Amplitex, que combina lino y resina epoxi, para producir un material súper resistente como la fibra de carbono. Porsche ya lo ha incorporado para ciertas partes de un Caimán de la categoría GT4, así como Volvo y Polestar lo utilizaron para ciertas partes del interior de algunos modelos.

Pensar un auto completo de biopolímeros y biocomposites procedentes de fibras y resinas naturales, que sea eléctrico con baterías recambiables y modulares, puede ser el primer paso para subir otro escalón en el desarrollo de autos verdaderamente sustentables, no solo por no emitir gases contaminantes por un caño de escapes, sino para no hacerlo tampoco en su construcción.

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