Innovación en la industria alimentaria: una solución para optimizar procesos y reducir desperdicios

En la Argentina y la región del Cono Sur, la industria de alimentos y bebidas enfrenta un escenario de transformación. La fragmentación de datos, la diversidad tecnológica de los equipos y la presión por cumplir normas de calidad exigen nuevos enfoques para asegurar eficiencia, trazabilidad y productividad en todas las etapas del proceso. En este contexto, la digitalización adquiere un rol clave.

En este contexto, Tetra Pak presenta Factory OS, una plataforma modular e interoperable diseñada para convertir las plantas tradicionales en ecosistemas inteligentes capaces de adaptarse a la industria del futuro. Esta solución responde a varios desafíos históricos del sector, desde la falta de visibilidad de las tareas hasta la integración con maquinaria heredada.

“En las plantas de alimentos y bebidas existe un problema transversal: la fragmentación de los datos de las operaciones, o incluso su ausencia para la toma de decisiones, lo que genera ineficiencias, pérdidas y mal uso de los recursos”, expresó Mauricio Borgeaud, director de servicios en esta compañía para el Cono Sur.

Compatibilidad total y evolución gradual

Uno de los puntos fuertes de Factory OS radica en su capacidad para conectar equipos de diferentes marcas y antigüedad, sin exigir reemplazos costosos ni interrumpir la producción. El componente Digital Core actúa como un “traductor universal” que capta datos desde equipos obsoletos o de última generación, homogeniza la información y la presenta en una única plataforma centralizada.

La arquitectura modular de la plataforma permite una implementación por etapas, donde cada módulo puede sumarse sin modificar la base instalada ni obligar a grandes inversiones. La compatibilidad con sistemas ya existentes es posible gracias a conectores y protocolos estándar que facilitan la integración progresiva, y permiten obtener resultados tangibles desde las primeras fases del proceso.

Al estandarizar la recopilación y análisis de datos, las empresas obtienen indicadores claros sobre eficiencia, calidad y consumo energético. “La plataforma se adapta a la base instalada existente, sin exigir cambios drásticos. Permite digitalizar sin inversiones abruptas, aprovechando el parque industrial y obteniendo resultados desde las primeras fases de implementación”, agregó Borgeaud.

Alianzas tecnológicas y resultados comprobados

El desarrollo de Factory OS fue potenciado por acuerdos con destacadas empresas tecnológicas. Accenture contribuyó con su experiencia en arquitectura digital y experiencia de usuario, Siemens y Rockwell Automation sumaron conocimiento en automatización e integración de sistemas industriales, mientras que Inductive Automation fortaleció la conectividad y visualización avanzada. Esta cooperación asegura que la plataforma sea robusta, segura y adaptable a diversos entornos de producción.

La integración de datos operativos y el uso de analítica inteligente permiten detectar desviaciones, anticipar posibles fallas y optimizar procesos en tiempo real. “Nuestros datos muestran que la adopción de este sistema lleva a una reducción de hasta el 45 % de desperdicios y una mejora de entre 7% y 20% en la eficacia general de los equipos (OEE). De esta manera, las plantas logran menos pérdidas, mayor rendimiento y una notable reducción de costos”, detalló el ejecutivo.

Además de los resultados cuantitativos, la plataforma mejora la gestión de la calidad al facilitar la trazabilidad completa de materiales, ingredientes y procesos. El acceso inmediato a la información permite aislar lotes, ajustar parámetros y responder a auditorías con mayor agilidad, fortaleciendo la confianza en la consistencia del producto final.

Rumbo hacia la fábrica inteligente y sostenible

La preparación para tecnologías futuras es parte central de Factory OS. La plataforma es compatible con inteligencia artificial y modelos predictivos, habilitando funciones como mantenimiento prescriptivo, optimización de recetas y simulación de escenarios tipo “digital twins”. El diseño híbrido -edge y nube- posibilita que las operaciones se monitoreen y ajusten en tiempo real, con un enfoque en la seguridad, la eficiencia y la sustentabilidad.

Además, la solución optimiza el consumo energético, reduce el uso de papel gracias a la digitalización de auditorías y controles, y facilita el cumplimiento de normativas ambientales. Estos avances no requieren cambios abruptos: la escalabilidad sin rediseño ni grandes inversiones favorece la continuidad del negocio y la incorporación gradual de nuevas tecnologías.

El camino hacia plantas autónomas y altamente automatizadas encuentra en esta herramienta una base sólida. “Visualizamos este camino como una transición progresiva y segura hacia mayores niveles de autonomía, donde las operaciones sean más eficientes, seguras y sostenibles”, concluyó Borgeaud.