Costa Rica marca un hito médico: implanta por primera vez una prótesis craneal fabricada con impresión 3D por su sistema público de salud

La Caja Costarricense de Seguro Social (CCSS) implantó por primera vez en Costa Rica una prótesis craneal personalizada diseñada y fabricada por la propia institución mediante tecnología de impresión 3D, una innovación que abre nuevas posibilidades para atender a pacientes que necesitan dispositivos médicos de alta especialización.

El procedimiento consistió en una craneoplastia, cirugía destinada a reparar un defecto o una abertura en el cráneo que puede producirse como consecuencia de traumatismos, infecciones, tumores o intervenciones quirúrgicas previas.

A diferencia de una prótesis estándar, el dispositivo utilizado fue elaborado específicamente de acuerdo con las características anatómicas del paciente, utilizando imágenes médicas para reconstruir digitalmente la forma del cráneo y fabricar una pieza ajustada al defecto óseo.

La presidenta ejecutiva de la CCSS, Mónica Taylor Hernández, calificó el procedimiento como una aplicación concreta de las capacidades tecnológicas que la institución ha desarrollado en materia de investigación e innovación.

“Este avance tiene su mayor valor en lo que representa para el paciente. Estamos utilizando innovación y conocimiento institucional para desarrollar una solución personalizada, concebida específicamente para responder a una necesidad de salud”, afirmó Taylor.

La jerarca sostuvo que contar con capacidades propias permite ampliar las alternativas disponibles para la atención especializada y aprovechar directamente la tecnología en beneficio de los pacientes.

“Queremos que la investigación y la innovación tengan un propósito muy claro: mejorar la atención. Este primer caso demuestra que la institución puede desarrollar soluciones especializadas que colocan las necesidades particulares del paciente en el centro del proceso”, agregó.

De una tomografía a una prótesis hecha a la medida

El desarrollo de estos dispositivos está liderado por la Gerencia de Logística, a través del Laboratorio de Órtesis y Prótesis de la Dirección de Producción Industrial de la CCSS.

El gerente de Logística, Esteban Vega de la O, explicó que el procedimiento combina imágenes médicas, diseño digital, manufactura institucional y procesos de validación técnica.

Para producir la prótesis se utilizan estudios como tomografías o resonancias magnéticas, a partir de los cuales puede desarrollarse un modelo que reproduzca las características anatómicas particulares del paciente.

En el caso de la primera persona intervenida, se realizó una tomografía axial computarizada (TAC). Las imágenes fueron incorporadas a un programa informático encargado de realizar la segmentación del cráneo.

Posteriormente, esa información pasó a otro software especializado en elaboración de prótesis. Una vez identificado el defecto óseo, se utilizó como referencia la imagen especular de la parte sana del cráneo para diseñar la pieza y reproducir su forma y simetría.

Antes de producir la versión definitiva, la prótesis es revisada para comprobar que coincida con los bordes del defecto y no tenga superficies que puedan afectar al paciente. El diseño también es analizado por el cirujano para efectuar los ajustes necesarios.

Tras la impresión, la pieza pasa por etapas de lijado, pulido y limpieza, posteriormente se empaca, se traslada al hospital, es nuevamente revisada por el especialista y finalmente se esteriliza antes de su implantación.

PEEK: el material utilizado para fabricar la pieza

Una de las claves de esta innovación es el material empleado para producir la prótesis: PEEK, un polímero termoplástico de alto rendimiento que presenta resistencia mecánica, térmica y química.

Entre sus ventajas se encuentra que, a diferencia de las prótesis metálicas, es radiotransparente, por lo que no genera alteraciones en estudios de diagnóstico como tomografías o resonancias magnéticas. También se caracteriza por su bajo peso, rigidez, baja densidad y estabilidad dimensional.

El proceso para alcanzar este primer implante comenzó aproximadamente dos años atrás e incluyó capacitación del personal, construcción de un cuarto limpio, adquisición de equipamiento especializado y la realización de pruebas y trámites ante las autoridades sanitarias.

“Hemos venido impulsando las tecnologías aditivas para producir institucionalmente prótesis craneales mediante impresión 3D con materiales biocompatibles, con el objetivo de brindar dispositivos de alta especialización y calidad a los pacientes que los requieren”, señaló Vega.

Hasta 64% menos en costos y solo siete días de fabricación

El paquete tecnológico adquirido por la CCSS representó una inversión de ₡115,471,400 (USD 252 mil) e incluyó una impresora 3D de resina, otra impresora industrial de filamento, un horno de curado térmico y un área de posprocesamiento.

También se adquirieron una estación de lavado y curado, baño ultrasónico, licencias, materias primas para dos años, un escáner, una unidad de alimentación ininterrumpida y programas informáticos especializados.

Las estimaciones institucionales señalan que producir internamente una prótesis craneal talla S, como la implantada en este primer procedimiento, tiene un costo aproximado de ₡1.167.598 (USD 2,554)

Ese monto representa una reducción de hasta el 64% respecto de una contratación externa, mientras que el ahorro podría variar de acuerdo con el tamaño de la pieza requerida.

El tiempo es otro de los beneficios. La institución calcula que todo el proceso puede completarse en siete días, desde la toma de las imágenes hasta el diseño, validación por parte del especialista y fabricación de la prótesis definitiva.

Para el segundo semestre de 2026, la CCSS proyecta beneficiar a 52 pacientes de los hospitales San Juan de Dios, México y Monseñor Víctor Manuel Sanabria mediante este nuevo proceso.

Beneficios médicos para los pacientes

El jefe del Servicio de Neurocirugía del Hospital San Juan de Dios, Jorge Badilla Corrales, explicó que las prótesis personalizadas pueden generar al menos tres beneficios importantes.

El primero es estético, debido a que reconstruir el contorno del cráneo puede ayudar al paciente a mejorar su estado de ánimo después de un episodio traumático.

También pueden contribuir a disminuir dolores de cabeza y mareos asociados con la reducción de presión en el cráneo y, principalmente, permiten proteger nuevamente el cerebro ante golpes externos en la zona donde ya no existe cobertura ósea.

Los posibles candidatos a este tipo de procedimiento son pacientes que presentan algún hundimiento o defecto craneal derivado de traumatismos o patologías tumorales.

La directora médica del Hospital San Juan de Dios, María Eugenia Villalta Bonilla, destacó además la coordinación entre los equipos médicos y las áreas encargadas de fabricar la pieza.

“En este caso particular, al tratarse de prótesis personalizadas, mejora el contorno óseo y, por lo tanto, también la calidad de vida del usuario”, afirmó.

La impresión 3D dentro de la CCSS no se limita a este procedimiento. La institución también ha desarrollado mediante esta tecnología guías de planificación quirúrgica, modelos anatómicos para educación de pacientes, pastilleros, extractores de tabletas, pinzas para cordón umbilical y repuestos para equipos industriales.