“Todo está controlado desde la granja hasta la cocina”: así funciona la producción alimentaria del Centro industrial de Santa Ana

En la planta industrial de Santa Ana, la medianoche marca el inicio de una operación logística esencial para alimentar a los quince mil reclusos del “Plan Cero Ocio”. Víctor Aguilar, encargado general de las bodegas de cocina, lidera la distribución de insumos y la formulación de recetas que sirven para ajustar las raciones diarias.

“En la requisición se nos da la cantidad de personas a la cual debemos dar de comer, que son quince mil, ¿verdad?”, señala Aguilar.

Cada preparación sigue fórmulas precisas: “El compañero está formulando café, lleva dos punto treinta y cinco de café, lleva dos libras de azúcar, lleva aspartame acesulfame, que es un potenciador industrial para el azúcar”.

Una olla de café alcanza para trescientas treinta personas, y la misma lógica se aplica a otros alimentos y bebidas.

La organización interna incluye varias bodegas, cada una con funciones específicas desde el almacenamiento hasta la conservación de productos.

“Yo soy el encargado general de todas las bodegas. Tenemos bodega seca, bodega principal, bodega química, tenemos cuartos fríos”, explica Aguilar.

El menú cambia cada día según la planificación y los insumos disponibles. Para un día típico, el almuerzo puede ser salchicha con casamiento y refresco; la cena, arroz con leche, pan francés y atol de avena. El desayuno suele incluir pancake, casamiento, galleta fortificada y café hervido.

Un principio central es la autosuficiencia. Los huevos, por ejemplo, llegan de la granja de Zacatecoluca y se almacenan bajo control estricto. “Ahorita exactamente tenemos exactamente setenta y seis mil huevos”, precisa Aguilar.

El uso de huevos no es diario y depende de la planificación nutricional. “La nutricionista la hace moderada, nos da un tiempo de huevo, todo lo que necesita nuestro cuerpo, para modo de que nos mantenga una dieta balanceada”, aclara.

Solo una parte de los internos trabaja en las áreas de cocina y bodegas; el resto participa en otras tareas del complejo. En la zona de porcionado y dietas, Jonathan Mancilla, chef de la planta y encargado de producción, explica cómo se garantiza una dieta balanceada: “Tenemos un menú típico esencial, que es con proteínas y carbohidratos, que viene siendo para almuerzo: espagueti con salchicha y soya y arroz con frijoles y tres tortillas”.

El personal recibe capacitación específica para proporcionar los alimentos. “Han llevado por dos a tres meses para poder proporcionar las onzas y el peso adecuado de cada tupper”, detalla Mancilla.

El área también atiende las necesidades de internos con condiciones médicas. “Cuando vienen aquí al centro industrial lo pasan por un chequeo médico... el nutricionista lo pasa para nosotros y ellos son evaluados por si son hipertensos, diabéticos o renales.

Esa es otro tipo de comida”, señala Mancilla. Además, se elaboran menús especiales para quienes trabajan fuera de la planta en proyectos como “Dos casas por día”.

En la zona de producción, Mancilla describe el trabajo diario: “Aquí pueden ver que estamos en el área de producción. Aquí es donde se hace todo lo que está producido para ya proporcionarlo”. Los internos aprenden desde técnicas de manipulación de alimentos hasta cortes básicos de cocina.

“La mayoría de las personas que vienen siendo de la calle, que nunca han aprendido a agarrar un cuchillo, pasaron por una capacitación... y de ahí los pasaron para poder venirles a enseñar nosotros los cortes”, explica. Parte de los vegetales que se usan se cultivan dentro del propio centro industrial y se procesan para el consumo de los compañeros.

La panadería, dirigida por Fabio Ramos, completa el circuito. “En este momento, los compañeros están preparando el pan francés. El proceso empieza desde la amasadora... y así poderlo meter al horno y poder degustar un pan calientito del día”, dice Ramos. La producción sigue un recetario que marca los días específicos y la cantidad: “Es un aproximado de siete mil latas, ¿verdad? Cada lata tiene sesenta panes”.

La operación diaria en la planta industrial de Santa Ana integra logística, capacitación y control sanitario para garantizar la alimentación de miles de internos, adaptando menús, procesos y recursos según las exigencias y necesidades de la población penitenciaria.

Área agrícola y ordeño: autosuficiencia y formación

Josué Urrutia, encargado de las áreas agrícolas, describe la organización y los procesos que sostienen la producción de leche y el manejo animal en la planta industrial de Santa Ana.

“Tenemos alrededor de setenta y cinco privados de libertad que se trabaja en dos diferentes turnos. Dentro de estos turnos se manejan los procesos de desinfección, limpieza, ordeño, sanitización y aplicación de medicamentos”, explica. Parte del personal ha sido capacitado para tratar a los animales, atender enfermedades y realizar inseminación artificial, en colaboración con el Ministerio de Agricultura y Ganadería.

El área de establo mantiene ochenta vacas en producción, de acuerdo a la rotación y necesidad de la cocina industrial. El ordeño se realiza de forma manual, dos veces al día. “En esta área contamos con veintidós personas capacitadas. De esas veintidós son once personas que ordeñan en el turno de las 2:30am y en el de las 2:30pm, que son exactamente doce horas después, que es lo indicado para el descanso de la vaca”, detalla Urrutia.

Hugo Ernesto Corvera Parada, encargado del área de ordeño, describe el procedimiento: “Me dedico a limpieza, ordeño. Aquí tenemos dos vacas preparadas para el ordeño. Se le lava el ubre para la higiene de la leche, se seca, y luego le tomamos la temperatura para ver si la vaca está en buen estado. Y si está mala, no se puede ordeñar”. El equipo realiza todo el proceso de manera manual, permitiendo que los internos adquieran experiencia directa en la labor. Corvera estima que de cada vaca se obtienen entre quince y treinta botellas de leche por ordeño.

La leche producida se destina a la cocina industrial del centro, donde se utiliza para la alimentación diaria de los internos. El área agrícola también gestiona la distribución de ganado para mantener la producción constante y asegurar el abastecimiento de la planta.

Área avícola: crianza controlada y cosecha de proteína

Durante el recorrido por el área avícola, Josué Urrutia, detalla cómo se organiza la crianza de pollos que abastecen de proteína a la cocina industrial. Explica que el proceso comienza incluso antes de recibir a las aves: “Manejamos pasos bien rigurosos con respecto al recibimiento de las aves. Entre esos, la sanitización previa a su recibimiento”.

Los pollos llegan al centro desde el primer día de vida y, gracias al manejo interno, la cosecha suele realizarse entre los días treinta y treinta y ocho, un ciclo más corto que el de las avícolas externas.

“Nosotros recibimos pollos desde el día cero y cosechamos alrededor del día treinta al treinta y ocho”, precisa Urrutia. El objetivo es lograr un peso promedio de cuatro libras por ave antes de la cosecha.

Cada galpón tiene capacidad para ocho mil pollos y el centro dispone de cinco estructuras de este tipo. Antes de cada ciclo, los galpones son limpiados y desinfectados a fondo, y se coloca cama nueva, seca y sin residuos.

Urrutia señala la importancia de la hidratación: “Manejamos un sistema automático de niple, de bebederos. Esto nos ayuda a asegurarnos de que cada ave se hidrate correctamente”.

En el recorrido, Urrutia mostró el primer galpón automático del centro, controlado por sensores y una computadora principal conocida como Maximus. “Todo es en base a sensores y una computadora principal. El manejo que se le da a esto es a través de este monitor”, explica. El sistema permite programar y ajustar las condiciones del galpón antes de recibir a los pollos.

La temperatura se regula automáticamente según la edad de las aves. “En su primera semana de vida, como les mencionaba previamente, se maneja una temperatura de treinta y uno punto cinco grados centígrados. Esa es la temperatura ideal del pollo para que básicamente se termine de criar. Lo que actúa el galpón es como la madre”, señala Urrutia. Para la segunda semana, la temperatura programada es de treinta grados, y para la tercera, de veintiocho grados centígrados. Todos estos valores se configuran con anticipación para asegurar el bienestar y desarrollo de las aves.

El sistema automatizado monitorea la temperatura, la ventilación y la cantidad de aves en el galpón. Los sensores permiten tener información precisa y en tiempo real sobre la extracción de aire, la humedad y otros factores ambientales. “Podemos saber la temperatura que hay dentro del galpón, la cantidad de aves y la ventilación”, señala Urrutia.

La tecnología permite anticipar y programar los cambios necesarios para cada etapa del crecimiento. Así, el área avícola mantiene una producción constante de pollo, que después se utiliza como fuente de proteína para la alimentación diaria de los internos en la planta industrial.