Cómo es el centro de diseño y desarrollo de Brasil donde se hizo la nueva pickup compacta que llegará en 2023

El furor de las pickups en Argentina ya es una realidad que superó la moda e incluso las ventajas impositivas. Para las marcas, los SUV y las camionetas se han convertido en sus principales exponentes y cada día llegan nuevos competidores al mercado.

Dentro de las pickups, han reaparecido las compactas con mucha fuerza y más allá de motorizaciones diversas, entre la Renault Oroch, la Fiat Toro y la Ford Maverick, se reparten un público que busca una mezcla interesante entre las prestaciones de ambos tipos de vehículos, esto es, el confort y dimensiones de un SUV pero la capacidad de carga de una camioneta.

Con una estrategia muy interesante de insinuación y develaciones parciales de sus cualidades, Chevrolet ha ido mostrando la nueva pickup compacta que llegará al mercado regional en 2023, la nueva Montana, y realmente han conseguido generar una expectativa mucho mayor de la habitual.

Y buena parte de esa expectativa está depositada en que será un vehículo desconocido en todo el mundo, ha sido desarrollado utilizando sofisticados sistemas de diseño digital e inteligencia artificial, que cuenta GM en Brasil. Se trata de un centro de procesamiento de datos donde cada pieza, cada sistema y luego el vehículo completo, se trabajan virtualmente hasta el máximo grado de optimización posible.

“El desarrollo virtual permite reducir el tiempo de gestación de un vehículo casi a la mitad”, dice Suzimara Ducatti, especialista en simulaciones virtuales de GM South America. “Otra ventaja es la infinidad de simulacros y mejoras que se pueden realizar a lo largo del proyecto. Incluso antes de producir los primeros prototipos físicos del vehículo, ya hemos simulado más de 15 millones de kilómetros recorridos y más de 15.000 pruebas multidisciplinares con la ayuda de estas supercomputadoras”, añade.

La estructura, la aerodinámica y la dinámica del vehículo son parte fundamental del trabajo de desarrollo virtual, al igual que las simulaciones electrónicas, el desempeño térmico y de radiofrecuencia.

Con esta misma tecnología, General Motors ha proyectado también la primera imagen oficial del “look” de la pickup Montana, que tendrá líneas deportivas y el tamaño de una pickup mediana-compacta, y apreciar, por ejemplo, que el conjunto óptico frontal tiene la nueva identidad de marca e iluminación LED.

Todo el proceso comienza con la definición del proyecto, una vez establecido el tipo de vehículo a diseñar, empieza la etapa de creación del concepto, con el involucramiento de los equipos de Diseño e Ingeniería. Y ahí es cuando comienza a aparecer el novedoso desarrollo virtual para crear y optimizar cada componente del vehículo.

Miles de simulaciones con la ayuda de supercomputadoras e inteligencia artificial son las herramientas de desarrollo virtual que permiten reducir el tiempo de elaboración de un proyecto casi a la mitad, además de sumar beneficios en calidad, seguridad y eficiencia que solo permite esta tecnología de cálculo y simulación.

Entonces, definido el proyecto, comienza el trabajo en el Centro de Pruebas de Cruz Alta, donde GM cuenta con 17 tipos de pistas diferentes y siete laboratorios. Para tener idea de lo que significa ese predio, vale la referencia de su superficie, equivalente a 1.360 estadios de fútbol.

Uno de los recorridos que más curiosidad despierta de este centro es su pista circular de 4,3 kilómetros de longitud y una inclinación que alcanza los 56 grados, lo que permite simular una recta infinita. La prueba que se suele hacer en esta pista es colocar un auto a 160 km/h para comprobar que por efecto del peralte, el vehículo toma las curvas por sí mismo, sin intervención de un conductor al volante. En esta pista también se hacen pruebas de refrigeración del motor, consumo de combustible y velocidad máxima.

Otro de los laboratorios por los que pasa cada nuevo vehículo es el de Ensayos Estructurales, donde hay robots que realizan movimientos repetitivos para asegurarse el correcto funcionamiento de una parte móvil. Por ejemplo, el caso de la hebilla del cinturón de seguridad y la cerradura de las puertas, que deben ser capaces de funcionar miles de veces sin interrupción ni desperfectos.

Un automóvil tiene un promedio de 4.000 piezas y todo necesita ser probado. Es por eso que el período de desarrollo y validación de un modelo, desde el diseño hasta el lanzamiento al mercado, dura de dos a tres años.

Gracias a estas herramientas, GM puede simular el desgaste que sufriría un automóvil si funcionara durante 15 años en condiciones normales de tráfico, o el equivalente a 240 mil kilómetros. El año pasado, por ejemplo, el Campo de Pruebas de GM de Cruz Alta, recicló casi 300 prototipos y 35 toneladas de neumáticos. Una parte importante de estos vehículos son utilizados en el laboratorio de seguridad vehicular, para realizar las pruebas de impacto.

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