Cadena de suministro de productos químicos: adaptación, seguridad y eficiencia

La logística de productos químicos presenta desafíos únicos, desde la seguridad en el almacenamiento hasta la eficiencia en el abastecimiento. “La comunicación es esencial en Supply Chain, si el proveedor tiene una parada de planta y no lo informa a tiempo, se generan imprevistos que impactan en toda la cadena”, advierte Esteban, subrayando la importancia de la planificación para evitar costos innecesarios y asegurar la disponibilidad de productos.

¿Cómo describirías nuestro vínculo habitual, como consumidores, con los productos químicos?

Los productos químicos están en casi todo lo que nos rodea, aunque no sean visibles en su forma original. Salvo algunos productos agrícolas, casi todo lo que se consume tiene un insumo químico en su fabricación. Desde pinturas hasta muebles, hay productos químicos en cada etapa de la producción.

¿Qué desafíos adicionales existe en la logística de este tipo de productos?

En este sector, el manejo seguro es fundamental, especialmente con productos inflamables, corrosivos u oxidantes. Cada tipo de sustancia requiere medidas específicas.

Los inflamables, por ejemplo, implican un riesgo alto porque pueden generar incendios de gran magnitud. Para minimizar este riesgo, todas las instalaciones eléctricas y equipos deben ser antiexplosivos y contar con sistemas de extinción y detección avanzados.

El almacenamiento también sigue normas estrictas. Hay sustancias que no pueden mezclarse porque reaccionan entre sí, por lo que se organizan de manera similar a un zoológico, donde ciertos elementos deben mantenerse separados para evitar incidentes.

¿Cómo es coordinar los diversos eslabones de la cadena de suministro en esta industria?

Es un proceso complejo. Hay clientes de distintos tamaños, algunos muy grandes y otros más pequeños que requieren un involucramiento mayor, especialmente aquellos con procesos continuos que no pueden quedarse sin insumos. Por eso es fundamental estar detrás de los pronósticos de ventas, los niveles de inventario y la disponibilidad de isotanques, reservas de transporte y materia prima. No es un trabajo individual, hay un equipo que se encarga de que todo funcione.

El planificador es clave en este esquema, ya que gestiona los inventarios y las proyecciones de ventas para garantizar la disponibilidad. A esto se suma la presión financiera para optimizar el capital de trabajo. En un escenario ideal, se mantendría un stock alto para responder de inmediato, pero en la práctica hay que equilibrar disponibilidad y eficiencia financiera.

Además, en este rubro, siempre hay algo que puede fallar: un camión que se rompe, un barco que se retrasa. La gestión de crisis es parte del día a día y cada problema impacta en costos y disponibilidad de producto. Es complicado, pero desafiante.

¿Qué complejidad representa la elección de medios de transporte y cuáles son las particularidades de cada uno?

La elección del transporte depende de varios factores. Por ejemplo, en el caso del transporte aéreo, es la última opción, una especie de “botón de emergencia” que se usa cuando todo lo demás falla. Si un cliente tiene una línea de producción que no puede detenerse y ocurre un imprevisto con el medio de transporte original, se buscan alternativas más rápidas.

El transporte marítimo a granel es un proceso particular. La carga se programa con meses de anticipación, ya que los armadores organizan los buques en función de la distribución de peso y volumen en los tanques. Si una carga no es aceptada, puede pasar un mes hasta que haya otra oportunidad de embarque.

Además, hay factores externos que influyen, como la temporada de huracanes en el Golfo de México, que puede retrasar la rotación de buques. Tener fuentes alternativas de abastecimiento es clave para evitar quiebres de stock.

¿Cómo pueden impactar las demoras logísticas en los consumidores?

Toda ineficiencia en la cadena tiene un costo, y ese costo se traslada de alguna forma. Puede absorberlo la empresa, afectando su rentabilidad, o puede trasladarse al precio del producto final. Si las demoras son eventuales, el impacto no es significativo. Pero cuando se vuelven recurrentes, los costos aumentan, y eso termina reflejándose en los precios al consumidor.

Un caso similar ocurrió en 2023, cuando las restricciones de pagos al exterior generaron sobrecostos en la importación. El riesgo financiero asociado a la incertidumbre cambiaria se incorporó a los precios de los productos. Lo mismo sucede con los costos logísticos: cuando la eficiencia se ve afectada, el impacto económico es inevitable.

¿Qué rol juega la capacitación en los equipos que llevan a cabo este tipo de operaciones?

La capacitación es clave en toda la cadena. Desde los transportistas hasta el personal de planta deben conocer los procedimientos y utilizar correctamente los elementos de protección personal.

Se trabaja mucho en la cultura de seguridad, porque el cumplimiento estricto de protocolos es lo que evita incidentes. Además, se realizan auditorías a clientes para asegurarse de que cuentan con las condiciones necesarias para recibir ciertos productos. Cuando se detectan oportunidades de mejora, se ofrecen capacitaciones para optimizar el manejo de sustancias peligrosas.

¿Cuáles son los principales desafíos que se presentan actualmente en las cadenas de suministro?

El marco regulatorio está cambiando. Tras años de fuerte intervención, ahora se está transitando un proceso de desregulación, lo que implica nuevos desafíos.

Las importaciones son más accesibles, lo que exige mayor competitividad. Al mismo tiempo, surgen herramientas para agilizar operaciones, pero requieren adaptación. Por ejemplo, se están implementando medidas para reducir las demoras portuarias mediante depósitos fiscales. Si bien esto puede ser beneficioso, también implica analizar costos adicionales como el transporte a esos depósitos.

El desafío es aprender a utilizar las nuevas herramientas y adaptarse rápidamente a los cambios del mercado.