El abastecimiento de arena se volvió un engranaje fundamental para el crecimiento de la energía no convencional en la Argentina. A medida que Vaca Muerta y otros grandes proyectos demandan cada vez más recursos, garantizar una provisión eficiente y sostenida de este insumo se transformó en un desafío nacional.
La travesía, que inicia en las canteras de Entre Ríos, abarca más de mil kilómetros y culmina en Neuquén, el epicentro operativo de las actividades en Vaca Muerta. En este extenso trayecto, el transporte, la automatización y la precisión logística interactúan para garantizar que el insumo llegue en condiciones óptimas.
En Añelo, se encuentra la Planta de Secado y Clasificación de Arenas, un complejo industrial único en su tipo, que opera sin interrupciones durante todo el año. Más de dos millones de toneladas anuales se procesan en esta instalación, que integra hornos, sistemas de clasificación por tamaño y silos de almacenamiento en una línea de producción eficiente y continua.
Para completar el circuito, la arena sigue su camino hacia los pozos a través de una flota de más de 900 camiones, capaces de trasladar hasta 11.000 toneladas diarias de material. La logística está apoyada en sistemas de control satelital y trazabilidad digital, lo que maximiza la seguridad y la eficiencia en cada etapa. En la fase final, conocida como “la última milla”, dispositivos como sand-boxes y cintas transportadoras hacen posible el despacho exacto del material directo a la boca de pozo.
Este engranaje, resultado de años de desarrollo y planificación, permitió conectar dos provincias y salvar más de 1.000 kilómetros sin perder ritmo ni calidad, destacando la capacidad industrial y la integración productiva alcanzada.
Control y ciencia: laboratorios al servicio de la energía
Toda la operación del Negocio Arenas está respaldada por un exhaustivo proceso de control y ensayo en los laboratorios de YPF dedicada a esta área. Antes de utilizar el material en un pozo, técnicos especialistas verifican parámetros críticos como granulometría, pureza, resistencia y humedad, bajo estándares internacionales reconocidos.
Este trabajo de laboratorio, guiado por exigencias de la API19C y la ISO 13503-2, garantiza que el material soporte las presiones extremas propias de la fractura hidráulica. Los ensayos permiten ajustar todos los procesos, mejorando la eficiencia general y asegurando el máximo aprovechamiento del recurso.
Además, el área de laboratorio contribuye en la planificación y manejo responsable de las canteras, monitoreando cuestiones ambientales como el nivel de los acuíferos y la composición de los sedimentos. El seguimiento de la trazabilidad, desde el origen en el litoral hasta la entrega en Neuquén, refuerza el control y la excelencia de la cadena operativa.
De esta manera, la integración de ciencia, tecnología y monitoreo ambiental es una de las claves para que la arena argentina mantenga altos estándares de calidad y competitividad internacional.
Eficiencia, innovación y futuro en la cadena de valor
El desarrollo de Negocio Arenas consolidó mucho más que una decisión económica; estructuró una política estratégica que otorgó a la Argentina independencia sobre un recurso esencial. YPF acumula reservas propias superiores a 10 millones de toneladas de arena en Entre Ríos, lo que garantiza autoabastecimiento nacional durante varias décadas.
Actualmente, la planta de Añelo procesa más de dos millones de toneladas anuales, con una expansión prevista que proyecta duplicar ese número hacia 2028. La demanda, a su vez, se incrementa por los grandes proyectos energéticos en marcha. Argentina LNG y Vaca Muerta Oleoducto Sur (VMOS) requerirán cada vez mayores volúmenes de insumo. Solo para el primero se proyectan 200 pozos, y para 2031 la meta es alcanzar 800 pozos activos.
En línea con la estrategia de integración y expansión del Negocio Arenas, YPF inició en agosto de 2025 un plan de migración junto a AESA que contempla el traslado y montaje de una de las plantas en su totalidad ubicada en Río Negro hacia Entre Ríos. La compañía estima que la planta estará completamente montada entre fines de diciembre y principios de enero, consolidando así una infraestructura clave para el autoabastecimiento y la eficiencia logística del insumo.
Frente a ese desafío, el área logística de la energética se renueva permanentemente, y ya se trabaja en soluciones que podrían servir a terceros operadores. Así, la estrategia de integración se fortalece en función del crecimiento de la industria y de la necesidad de innovación constante.
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