La industria siderúrgica es responsable del 8% de las emisiones globales de dióxido de carbono, una cifra que supera la contribución del sector de la aviación. La producción convencional de acero, basada en altos hornos alimentados con carbón, libera aproximadamente 2 toneladas de CO₂ por cada tonelada de acero fabricado. El portal MIT Technology Review publicó un artículo sobre las propuestas que comenzaron a desarrollar métodos alternativos con bajas o nulas emisiones, ante la urgencia de reducir el impacto ambiental del proceso.
Entre estas iniciativas, destaca Stegra, una startup sueca que se posiciona a la vanguardia de la producción de acero verde. Fundada en 2020 bajo el nombre de H2 Green Steel y rebautizada en septiembre de 2023, la compañía consiguió USD 7.200 millones en financiamiento para construir la primera planta industrial de acero libre de emisiones en el mundo.
Ubicada en Boden (al norte de Suecia), la planta está diseñada para producir 2,5 millones de toneladas métricas anuales en su fase inicial y alcanzar 4,5 millones de toneladas en el futuro. Su funcionamiento se basa en el uso de hidrógeno verde, generado mediante electrólisis impulsada por energía hidroeléctrica y eólica. A diferencia del método tradicional, el proceso de Stegra emplea hidrógeno, cuyo único subproducto es agua.
La empresa adquirió la tecnología de Midrex, una compañía estadounidense con experiencia en la producción de hierro reducido con hidrógeno a nivel piloto. Sin embargo, Stegra enfrenta el desafío de escalar este método a nivel industrial. Su planta contará con uno de los electrolizadores más grandes del mundo, con una capacidad de 700 megavatios, un paso clave para garantizar un suministro estable de hidrógeno verde.
El proyecto también responde a la estrategia climática de la Unión Europea, que a partir de 2026 impondrá un arancel a los productos importados con alta huella de carbono a través del Mecanismo de Ajuste de Carbono en Frontera (CBAM). Esto podría incentivar la adopción del acero verde, a pesar de su 30% de sobrecosto respecto al acero convencional. No obstante, Stegra ya aseguró clientes estratégicos en el sector automotriz, entre ellos Mercedes-Benz, BMW, Porsche, Volvo y Scania, que acordaron pagar la prima ecológica para reducir sus emisiones y fortalecer su imagen sostenible.
El papel del hidrógeno verde en la transformación del acero
La implementación de hidrógeno verde en la siderurgia representa un cambio radical en la producción de acero, al sustituir los métodos tradicionales basados en el carbono por un proceso químico libre de emisiones. Con Stegra, el hidrógeno será generado a través de electrólisis del agua, un método que utiliza electricidad renovable para separar las moléculas de hidrógeno y oxígeno. De este modo, se evita la formación de dióxido de carbono.
La planta sueca se beneficiará de la abundante disponibilidad de energía hidroeléctrica y eólica en el norte del país nórdico, lo que permitirá un suministro estable y a bajo costo. Es por eso que Stegra construirá un electrolizador de 700 megavatios, clave para producir el hidrógeno necesario en el proceso de reducción del mineral de hierro.
El método que implementará la compañía es una adaptación del proceso de reducción directa, utilizado en menor escala por la industria. Tradicionalmente, este sistema emplea gas natural para extraer el oxígeno del mineral de hierro, generando monóxido de carbono y agua como subproductos.
Aunque la viabilidad de este enfoque fue probada en plantas piloto, aún persisten desafíos técnicos para su aplicación a gran escala. Según Maria Persson Gulda, directora de tecnología de Stegra, la empresa enfrenta múltiples obstáculos en la implementación de esta tecnología, entre ellos la construcción de equipos a una escala nunca antes vista. “Tenemos múltiples pasos que no fueron probados a gran escala antes”, afirmó.
Además, el proceso de electrólisis requerirá una cantidad considerable de energía. Para producir 2,5 millones de toneladas métricas de acero verde al año, la planta consumirá alrededor de 10 teravatios-hora de electricidad, una cifra comparable al consumo anual de un país pequeño como Estonia. Si bien la empresa no reveló los costos específicos de la electricidad en sus acuerdos, estimaciones públicas sugieren que este insumo podría representar un gasto anual de 320 millones de euros.
Competencia y perspectivas futuras del acero verde
Stegra lidera la transición hacia el acero libre de emisiones, pero no es la única compañía que apuesta por esta tecnología. En Suecia, la iniciativa Hybrit (desarrollada por SSAB, LKAB y Vattenfall), trabaja en un proceso similar basado en hidrógeno verde y espera poner en marcha una planta de demostración en Gällivare para 2028. Sin embargo, enfrentó demoras debido a dificultades en la obtención de permisos ambientales.
Otras alternativas también están en desarrollo. La empresa Boston Metal busca comercializar un método electroquímico para producir hierro sin generar CO₂. Su tecnología emplea electricidad para separar el oxígeno del mineral de hierro, y aún no fue probada a gran escala, pero la compañía espera comenzar a licenciarla desde el próximo año.
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