La demanda mundial de cobre podría superar en 10 millones de toneladas la capacidad de producción disponible hacia 2030, según proyecciones citadas por INDECO by Nexans.
El escenario abre una discusión para Perú, tercer productor mundial y poseedor de la segunda mayor reserva del metal: ampliar la extracción, procesar una mayor proporción dentro del país y recuperar el cobre de productos que llegaron al final de su vida útil.
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La producción peruana avanzó 1,9% durante el primer semestre
El Ministerio de Energía y Minas (Minem) informó que Perú produjo cerca de 1,36 millones de toneladas métricas de cobre entre enero y junio, un aumento de 1,9% frente al mismo período del año anterior. El Instituto de Ingenieros de Minas del Perú (IIMP) estima que la cartera minera alcanza los US$67.000 millones y que cerca de 70% de ese monto corresponde a proyectos cupríferos.
Ese volumen de inversión podría elevar la participación peruana en el mercado internacional. El desafío, según el planteo de la industria de conductores eléctricos, también pasa por elevar el valor que queda en el país a partir de la transformación del metal en productos industriales.
La electrificación elevará la presión sobre la oferta mundial
INDECO by Nexans calcula que la demanda global podría llegar a 40 millones de toneladas de cobre en 2030, mientras que la capacidad productiva se ubicaría cerca de 33 millones. La diferencia obligaría a sumar en una década un nivel de suministro que, históricamente, requirió unos 25 años de expansión minera.
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La proyección adquiere relevancia por el uso del metal en redes eléctricas, energías renovables, vehículos eléctricos, sistemas de transporte y procesos de digitalización industrial. Hacia 2035, la capacidad minera instalada a escala global se acercaría a su límite, de acuerdo con la empresa.
Para las compañías mineras y los proyectos de infraestructura, la disponibilidad de cobre puede pasar a formar parte de la planificación de abastecimiento, junto con los costos, los plazos de entrega y los contratos de provisión.
Del cátodo al cable, la cadena industrial retiene valor
El cobre extraído en las minas puede salir del país como cátodo o atravesar etapas posteriores de transformación. El proceso incluye la producción de alambrón y, luego, de cables para alimentar maquinaria, correas transportadoras, perforadoras y sistemas de izaje en las propias faenas mineras.
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“Las minas producen cátodos y nosotros los convertimos en alambrón y luego en cable. Son dos etapas en las que agregamos valor al cobre dentro del país”, afirmó Fernando Sandoval, gerente de Ventas para Minería de Nexans, según un comunicado de la compañía.
El ejecutivo sostuvo que recuperar el metal al final de la vida útil de los cables constituye una tercera etapa para mantener el recurso dentro del circuito productivo. La firma compra cátodos a productoras locales y les provee conductores para sus operaciones.
El reciclaje puede aliviar la demanda de metal nuevo
La circularidad aparece como una alternativa ante la futura escasez de oferta. Nexans fijó como objetivo que 25% del cobre de sus cables provenga de material reciclado hacia 2028. La empresa indicó que su planta peruana opera con energía de origen renovable.
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La recuperación del metal reduce la necesidad de incorporar cobre virgen a la cadena, aunque no elimina la demanda de nueva producción. También puede disminuir la huella de carbono asociada a los materiales utilizados por la minería y las obras de infraestructura.
En un cable eléctrico, los conductores metálicos concentran entre 70% y 90% de la huella de carbono, de acuerdo con los datos presentados por la empresa. Por ese motivo, la trazabilidad del cobre y la información sobre su origen comenzaron a ganar espacio en licitaciones mineras y de infraestructura.
La pureza del cobre incide en el consumo de energía
La calidad del metal también tiene efectos operativos. Un cobre con una pureza de 99,9% ofrece una mayor conductividad, lo que reduce pérdidas eléctricas durante la vida útil de una instalación.
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El dato cobra importancia en operaciones ubicadas a más de 4.000 metros de altitud, expuestas a humedad, golpes, arrastre de materiales y otras condiciones que exigen mayor desempeño de los conductores. “Cada tonelada rinda más veces”, planteó Sandoval, al referirse a la necesidad de combinar producción minera, transformación industrial y reciclaje.
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