Con más de 80 millones de dólares de inversión, se inauguró la planta de motores de Ford en Pacheco

Esta semana empezaron a armarse localmente los de la pick-up Ranger que hasta ahora llegaban importados desde Europa. La matriz impositiva local no permite hoy mejorar los costos de producción, pero ese es el objetivo final del proyecto

Guardar

Nuevo

El motor Lion V6 3.0 Litros que venía importado de Inglaterra, ahora se arma completamente en General Pacheco
El motor Lion V6 3.0 Litros que venía importado de Inglaterra, ahora se arma completamente en General Pacheco

Con la inauguración oficial de la nueva Planta de motores en el Centro industrial Pacheco, Ford Argentina dio por concluida la inversión de 660 millones de dólares anunciada en 2021, que comprendía renovar completamente la tradicional fábrica inaugurada en 1963, para convertirla en una de las más modernas de Latinoamérica, a la par de las mejores de la marca en todo el mundo.

Las localización regional de piezas se llevó un 30% de la inversión total de la marca, unos USD 200.000, y la modernización de la planta de motores tuvo un desembolso de 80 millones de dólares.

El objetivo final era prepararla tecnológicamente para producir vehículos que abastezcan al mercado local, pero fundamentalmente al internacional, partiendo con la nueva generación de la pick-up Ford Ranger, lanzada a mediados de 2023, de la cual se exporta sólo a Brasil el 50% de las unidades que salen de la línea de producción.

Desde entonces hasta ahora, todas las motorizaciones de Ranger, tanto del modelo Panther 2.0 litros en versiones Turbo y Biturbo, como del Lion 3.0 V6, se importaban desde distintas plantas de Ford en el mundo y se montaban en las camionetas producidas en Pacheco. Hace un par de semanas, ese procedimiento cambió y, salvo el impulsor Biturbo que continúa llegando desde India por su bajo volumen, las dos motorizaciones que equipan a la pick-up de una tonelada de Ford se arman íntegramente en Argentina.

La planta de motores arma alternativamente el motor Panther 2.0 y el Lion V6. Tiene una capacidad de 200 motores por día
La planta de motores arma alternativamente el motor Panther 2.0 y el Lion V6. Tiene una capacidad de 200 motores por día

Una recorrida por las instalaciones, que fueron completamente renovadas y sólo conservan la estructura edilicia externa original, permite apreciar la magnitud de la inversión y el nivel de equipamiento tecnológico con el que se ha dotado a la planta. Desde la climatización y el diseño de las posiciones de trabajo de los operarios hasta la digitalización 100% de los procesos, todo cambió en este nuevo centro de producción automotriz.

Nueve meses antes de comenzar a armar el primer motor, todo el personal fue capacitado. Hubo más de 5.000 horas de Realidad Virtual, de modo que al momento de iniciar la fabricación todos tuvieran el conocimiento exacto del trabajo y el método de control. Ese es uno de los puntos en que se hizo hincapié en la modernización de la planta de motores de Ford, utilizando herramientas como Inteligencia Artificial y Machine Learning, y una red de cámaras y sensores conectados a un centro de almacenamiento de datos en la nube, para que cada pieza y cada procedimiento tenga trazabilidad completa, de modo de evitar fallas y errores en el armado de motores.

“Esta es una auténtica fábrica”, dijo Martín Galdeano, Presidente de Ford Argentina y Ford Sudamérica, en el evento de inauguración oficial de las nuevas instalaciones. “Se recibe un plank de chapa de una punta de la línea y sale una camioneta en marcha de la otra. Ahora también fabricando los motores que hasta hace unas semanas llegaban importados a Pacheco”, completó.

Martín Galdeano dice que por el momento no habrá una mejora en los costos productivos con la nueva planta de motores, debido a la matriz impositiva que todavía tiene la industria
Martín Galdeano dice que por el momento no habrá una mejora en los costos productivos con la nueva planta de motores, debido a la matriz impositiva que todavía tiene la industria

La planta tiene capacidad para fabricar 82.000 motores por año. Tanto los 2.0 como los V6 de 3 litros van por la misma línea de producción, en la que trabajan 185 operarios que arman 200 motores por turno. Por el momento se trabajará en uno solo, pero la capacidad de la planta admite hacerlo hasta en dos turnos diarios.

Cada motor demanda cuatro horas de armado, desde que se saca el block que proviene de Brasil de una caja y se coloca en la línea, hasta que se hace el cheque de funcionamiento en frío y se prepara para ser trasladado al depósito. Allí, si es un Panther se agrupan de a seis y si es un Lion van de a cuatro por vez, los impulsores se cargan en un AGV, un vehículo autónomo que los traslada hacia afuera de la planta. Ese es el único momento del proceso en que se levantan los grandes portones del sector, que el resto del tiempo permanece con un especial cuidado de aislamiento para evitar el ingreso de partículas que se depositen en el corazón de los motores mientras se arman.

Ese cuidado por las condiciones y los controles constantes que se hacen a lo largo de las 129 estaciones que tiene la planta, están pensadas para garantizar el armado de cada pieza en su correcto lugar y con una precisión que sólo se puede asegurar con la digitalización de todos los procesos. A lo largo del recorrido, se pueden observar “rotondas” por las que pasan los motores en su camino hacia la siguiente estación. Cuando un sofisticado sistema de fotografías de alta definición que captura cada movimiento de los impulsores, detecta que un código o un elemento no está exactamente en la posición que debe estar, ese motor sale en esos platos giratorios y regresa a la estación anterior, donde se desarma y vuelve a pasar el control.

La calidad de cada proceso tiene resguardo digital y fotografías de alta definición que permiten constatar el armado de cada pieza
La calidad de cada proceso tiene resguardo digital y fotografías de alta definición que permiten constatar el armado de cada pieza

Adicionalmente, una determinada cantidad de motores salen del final de la línea de montaje y se colocan en un banco de pruebas para medir todas las curvas de funcionamiento antes de ser trasladados a la sección principal de la fábrica, donde se hermanan motores, carrocerías, chasis y transmisiones para formar parte de una Ranger que sale en marcha.

Hasta ahora, los motores de las Ranger tenían un proceso complejo desde la fundición del block, que se sigue haciendo en Brasil, hasta que llegaban a Argentina. Los blocks, efectivamente, se maquinaban en Inglaterra, y allí se armaban los motores completos para embarcar a nuestro país. Ahora, la inversión de Ford en Pacheco permite que se armen localmente, y otra inversión en Brasil permitió que se maquinen también allí, con lo que la logística cambió completamente.

“Esta planta nos ayuda en la complejidad logística y en cómo adaptarnos a cambios en el mercado. Si yo hoy miro los costos de Pacheco, no es competitividad de costos lo que nos va a traer esta planta. Nos va a traer menos cadena de logística, por tener todo cerca de nuestra fábrica, menos demoras, más habilidad para adaptarnos a un cambio. Si cae el volumen de Argentina y sube el de Brasil nos permite adaptarnos a eso, pero hoy, como están los impuestos no nos permite competitividad de costos. Estamos buscando que también traiga esa competitividad, la hicimos por esa razón, pero hoy tengo que decir que es una inversión a largo plazo. Hoy no lo es, pero lo va a ser”, comentó Galdeano a Infobae.

Guardar

Nuevo