Así se fabrica una TV en Tierra del Fuego

La Fábrica Austral de Productos Eléctricos Sociedad Anónima (Fapesa), donde Philips produce TV, equipos de audio y reproductores de DVD, entre otros, fue instalada en Río Grande, Tierra del Fuego, en 1982, tras la Guerra de Malvinas, y en la actualidad festeja su 30° aniversario. Hoy, la empresa TP Vision, joint venture entre Philips y TPV, es la encargada de gerenciar la división de TV de Philips.

La planta opera bajo la ley de promoción industrial, que prevé la exención del IVA y el impuesto a las Ganancias para las empresas radicadas en la zona. Comenzó con tan sólo 10 personas que llegaron desde Buenos Aires a la ciudad austral, que en ese momento aún funcionaba más bien como un desprendimiento de una base militar allí ubicada.

La fábrica fue agregando edificios a medida que se fue ampliando la producción: en sus inicios se trataba de una única construcción y hoy cuenta con un total de ocho, que suman 20.000 metros cuadrados.

"El proceso completo"

A partir de componentes que compra en distintas partes del mundo, como China, Europa, Brasil, junto con Argentina, Fapesa produce enteramente en Río Grande las placas –fuentes, placas madre, entre otras– que llevan los televisores, cuyo destino es el mercado argentino.

"Nosotros tenemos todo el proceso: en la Argentina, las plantas que estamos acá tenemos todo el proceso completo de fabricación de un televisor", apunta Roberto Cacheda Rey, gerente de planta en Fapesa, quien explicó que, a diferencia de otras plantas, que reciben las placas armadas, con los componentes ya insertados, en Tierra del Fuego se arman las placas desde cero.

Según comentó el jefe de planta, que llegó a Fapesa en el 82, hay determinados componentes, como las pantallas, que sólo son fabricadas por un puñado de empresas a nivel mundial. Estas compañías producen los materiales a una escala masiva y realizarlos localmente resulta inviable.

Sin embargo, Fapesa arma las placas desde el comienzo: las placas llegan "vacías" a la planta y luego se les van agregando los componentes en los distintos estadios del proceso productivo.

"Las placas no pueden importarse, nosotros las tenemos que fabricar. Si tiene una placa específica, o mismo la placa del televisor, la tenemos que armar, no la podemos traer como un subconjunto armado", relató Rosana Vásquez, encargada de producción.

Cómo armar una TV, paso a paso

Las futuras teles comienzan su trayecto en el sector de inserción automática –que trabaja de lunes a sábados, las 24 horas del día, divididas en tres turnos–. Allí, la planta recibe las placas "peladas" y los componentes que serán insertados en ellas mediante distintos procesos. Cada televisión lleva un total de cuatro placas: fuente, principal y dos placas menores.

      

Tras recibirse y controlarse los diferentes componentes electrónicos, estos se distribuyen y se separan en tiras en una secuenciadora, que luego serán ubicadas en las máquinas que los insertarán en las placas.

El diseño de las placas sigue los lineamientos pautados por Philips a nivel internacional. Los ingenieros en Fapesa toman ese mismo esquema y desarrollan programas que las distintas máquinas involucradas en el proceso de armado pueden leer e interpretar a la hora de ubicar las partes correctamente. Por lo general, cada producto necesita un programa específico, ya que, aun dentro de la misma línea, las coordenadas varían para los distintos tamaños de los equipos.

Las placas van pasando por distintas maquinarias que les van insertando las piezas de acuerdo con el esquema prepautado. Cada tipo de componente tiene su requerimiento: algunos precisan ser ubicados mediante una perforación (through hole) y luego soldados, mientras que otros demandan que las partes sean ubicadas sobre una pasta de soldar, que se fija posteriormente.

      

Una vez completado el procedimiento, se realiza un control de calidad en donde se compara la placa con sus componentes insertados con una plantilla de muestra mediante un software que expone los desvíos, errores o faltantes que deben ser corregidos. La inspección se complementa con un control visual.

Las placas luego pasan al área de inserción manual, donde se les agregan los componentes de mayor tamaño que deben insertarse a mano, tras lo cual pasan por un nuevo control de calidad eléctrico que revisa que no haya fallas en los circuitos. Los empleados que trabajan cumplen tareas de control específicas, para las que son capacitados especialmente. La curva de aprendizaje estimada para cada nuevo esquema es de aproximadamente una semana.

      

Las placas con todas sus partes pasan al sector de ensamble final, en donde el televisor como tal comienza a tomar forma: allí se integran placas, pantallas, marcos y pies. En este sector, se realiza un nuevo control de calidad para arreglar o descartar equipos con fallas.

      

En el final de esta línea, se embalan los televisores en sus cajas (los materiales de embalaje son de origen nacional), luego de lo cual están listos para ser enviados a los distribuidores para llegar a distintas partes del país.

      

Fapesa opera sobre la base de un plan de trabajo previamente dispuesto. La producción es estacional, basada en la demanda, y su período de producción más fuerte es en el tercer trimestre del año (julio-septiembre).

La fábrica cuenta con una planta permanente de alrededor de 650 empleados, aunque para los momentos de mayor producción se contratan trabajadores temporarios. Prevén que para 2014, el año del mundial en Brasil, la planta se ampliará para hacer frente a la demanda. Según explicaron los directivos de Fapesa, la mano de obra directa se consigue con relativa facilidad, pero los profesionales son más difíciles de captar.

Si bien el producto central de la planta son los televisores, tanto de alta como de baja gama, la planta también produce equipos de audio, reproductores de DVD y mp3 y productos personales como afeitadoras y depiladoras.